近期我们有机会和小米三电团队做了一场深度的拆解，在这个过程中，我们也挖掘了深度的故事，我们以一问一答的形式来解读这款电机的故事。

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芝能汽车：小米汽车SU7 Ultra征战纽北，核心是超级电机V8s，我们很荣幸被邀请到小米汽车总部，和电驱动研发团队的核心成员一起探讨这款电机的开发历程和技术创新。

米：很高兴能在这里分享小米V8s电机背后的故事。

小米电机的核心故事

芝能汽车：小米V8s被称为目前全球动力性能最强的电机，并被视为SU7 Ultra车型的“心脏”。能否给我们介绍一下V8s的研发背景？

米：小米进入汽车行业的目标是打造全球顶尖的电动车型，其中尤以电驱动技术为核心。我们初衷是创造一款加速最快、极速最高的四门电动车。因此，SU7 Ultra从设计之初就定位为超高性能的新能源车型，而要实现这个愿景，需要一台性能卓越的电机。我们评估了市场上的供应商，但现有电机难以满足我们的性能要求，于是我们决定自主研发。

芝能汽车：在电机开发过程中，您认为最大的挑战是什么？

米：最大的挑战在于实现功率、扭矩和效率的完美平衡。电驱动技术的研发非常复杂，要在提升动力的同时，确保高效率和优良的操控性能。比如，我们的电机设计最高转速达到了27200rpm，功率高达425kW，而重量却控制在了39.9kg，达到了全球电机领域的顶尖功率密度。为此，我们从材料、构型、算法到工艺，每一步都经历了反复的研究与测试。

芝能汽车：说到材料，听说小米在材料方面也取得了很大突破。您能具体谈谈吗？

米：是的，我们为V8s电机的转子选用了960MPa超强硅钢材料，这使得电机的强度达到了航空发动机级别。这一材料的使用，不仅让转速大幅提升，还确保了电机在极端条件下的稳定性。为此，我们与材料行业的领先企业建立了联合研发实验室，通过了100多次实验，最终找到了最合适的合金成分组合。这不仅提高了材料的耐用性，也大大减小了电机在高负载时的能量损耗。

芝能汽车：构型方面，您们采用了哪些新技术？

米：在散热方面，我们开发了立体循环油冷散热系统，在纽北测试中，电机的温度最高降低了30℃。此外，我们采用了54槽6极的定转子极槽配合设计，这使得槽满率提升至77%，从而减少了电机的铁损，同时提升了整体效率。这些技术都在V8s电机中得到了应用，使得SU7 Ultra的性能更上一层楼。

芝能汽车：V8s在能耗效率方面表现如何？您可以详细讲一下吗？

米：当然。V8s的电驱效率达到了98.11%，目前在业内处于领先水平。我们团队一直在探索如何将电机效率最大化。通过我们自主设计的铁耗系数模型，我们创新地解决了电机铜耗和铁耗的综合控制问题，真正实现了Maximum Torque Per Loss (MTPL)的控制策略。这种控制策略能确保电机在全工况下都能实现最优效率，不仅提升了续航能力，还有效降低了电能的浪费。

芝能汽车：那在控制策略上，小米的三电机系统如何优化驾驶体验？

米：我们引入了三电机扭矩矢量控制技术，让SU7 Ultra在动态驾驶中具有出色的操控性。这套系统每秒可以刷新500次指令，并在15毫秒内完成0-90%的扭矩调节，让驾驶者在弯道中获得更精准的控制。在湿滑路面上，它还能自动调节轮间的扭矩分配，大大减少了车辆的打滑现象，为驾驶者提供了更稳定的驾驶体验。

芝能汽车：与市场上其他高性能电动车相比，小米的V8s有哪些优势呢？

米：从多维度来看，V8s的表现都远超行业标准。比如在对比Model S Plaid和Taycan Turbo GT时，我们的V8s不仅在峰值功率、扭矩密度上有显著提升，甚至实现了比这些顶级车型更高的效率。此外，得益于我们先进的工艺和材料创新，V8s电机的功率密度达到10.34kW/kg，远远领先于竞品。同时，SU7 Ultra的极速也超过了350km/h，达到了量产车的顶尖水平。

芝能汽车：听起来非常令人振奋！关于未来，小米是否有进一步的研发计划？

米：有的！我们团队坚持“三代同研”的理念——即在量产一代、开发一代、预研一代的基础上不断探索新技术。目前我们正研发碳纤维缠绕技术，用以进一步提高转子的强度和效率。另外，小米还计划将这些技术成果逐步下放到更多车型中，让更广泛的用户都能享受到顶尖电驱技术带来的驾驶体验。

芝能汽车：听了您的介绍，我们可以更好地理解V8s背后的小米精神。非常感谢您今天的分享！

米：谢谢！我们期待更多的用户能体验到小米的创新技术，也希望这款电机能够为行业树立新的标准。