如何理解设备全生命周期管理的意义，国外以往的设备全生命周期管理的经验有哪些我们可以学习，如今我们自己的设备全生命周期管理与国外经验有哪些不同？带着这些问题我们深入本文一起探讨设备全生命周期管理。

一、设备全生命周期概述

1.设备采购

随着企业的发展，企业在新项目计划或由于国家标准更新需对设备进行改造，从而形成新的购置计划后，向物资采购部门提出设备采购清单请，明确设备名称、规格型号、技术参数等。企业选择多家供应商进行洽谈或者公开招标的方式，通过比较报价、设备技术参数及所提供的各项配套服务，综合考评确定设备的供应商。考虑到今后设备长期使用的情况，所选设备需经过一定的实际生产运行考验，证明性能优良；维修性好，零部件通用性、互换性强，结构合理，备件采购周期短；能耗低，安全装置齐备可靠，对环境无污染（国家允许的范围内），达到国家规定的节能标准；经济性好，性价比高。

2.安装调试及验收

设备采购到位后，由于设备在装箱及运输过程中的不可控性，首先对设备进行开箱验收，对新设备的包装情况、完好程度、配件种类和数量、使用说明书、设计资料及产品合格质量证明资料等逐一查验。对国家规定需检定的精密仪器仪表及计量等设备，按照国家有关规定进行检定及校准。开箱验收无任何问题后进行现场安装和调试，调试过程有单台设备的调试和多台设备的联合调试，并对其进行状态及功能验收。

3.使用及维护保养设备交付使用后

实行定机、定人、定职责的“三定”管理。设备的操作和维护保养人员应严格遵守企业相关规程，做好设备防冻、防凝、保温、防腐、堵漏等工作，并持证上岗。设备在使用过程中需重视现场管理，加强设备经济管理，合理制定运行、维修方案，提高设备利用率、完好率，降低泄漏率，对生产中的关键设备实行“特级维护”。根据设备分类特点及使用情况开展设备的维护保养，即日常保养、一级保养、二级保养及小修、中修（项修）、大修理。设备维修及维护保养要严格按照设备说明书及企业规定的设备维护保养手册等规定执行，做到安全、优质、高效、环保、节约。

4.设备更新及改造设备使用过程中

可采用先进的检测、修理、改造技术，适时进行设备更新，不断提高设备性能。企业可结合实际，按照技术先进、生产高效、经济合理、安全环保、绿色节能的原则，根据生产需要，开展设备的改造更新。改造、更新设备时要注重质量和性能的改善，根据生产的实际需要，既要考虑性能的先进、经济效益，又要考虑安全、节能及环保要求。设备的更新、改造需根据其技术要求和经济效益等指标进行确定，当设备出现以下情况时建议及时对进行更新或改造：①主要零部件磨损严重，经过多次大修后技术性能无法满足工艺要求，无法保证产品质量；②虽然磨损不严重，但技术状况差，效率低或经济效益差；③经大修后能恢复技术性能，但大修费用超过原值 50%。

5.设备报废及再利用设备报废处理阶段

主要工作重点是做好资产管理，在此过程中需要确保设备在使用过程中已经完全充分的得到了利用。当设备已达使用年限，首先需要使用部门进行报废申请，再由专业工程师进行技术鉴定来确定该设备已达到报废条件，最后由资产管理部门对该设备的报废申请进行审核，由公司批准进行报废后则进行设备下账、核销、回收和处置。设备报废及再利用整个过程需要真实透明，必要时需现场核实设备的使用情况，并对可以重复利用的配件予以明确，回收再利用，从而最大限度的提高设备的可利用价值。

二、各国设备管理的模式

1.苏联模式

塔特林之塔构想图

前苏联管理模式是计划预修体制，为了防止生产设备发生故障，根据预定的计划而进行的预防性修理，根据实际情况分成大修、中修和小修。

理论基础——摩擦学

管理理念——周期性的预防和检查，最大限度的降低故障的发生率

（1）检查后修理制度

这是一种以检查获得的状态资料或统计资料为基础的计划预修制。它形成于20世纪30年代中期。检查或修理制度曾在苏联得到过相当广泛的推行。这种制度是通过定期的设备检查，确定设备的状态，根据设备状态拟定修理周期和修理类别（级别），然后再编制设备修理计划。

这种修理制度可以使修理工作纳入计划的轨道，并有可能预防设备的磨损。这种体制把定期检查作为制订计划的先决条件，比传统的事后维修前进了一大步。但是，它也存在着很多不足，因为当时的检查仪器、手段、技术都比较落后，状态的判断包含一定的主观因素，尤其是对于复杂程度比较高的设备，以当时的诊断技术，很难对设备状态做出准确的判断，因而影响计划的准确性。

（2）标准修理制度

这是一种以经验为依据的计划预修制。首先根据经验制订修理计划；计划一旦制订，则按规定的周期对设备进行强制性修理，即在规定的期限内强制更换零件；按事先编制的维修内容、工作量和工艺路线及维修标准进行强制性修理。

这种制度于1932-1933年建立，直至1945年之前，曾做过多次修订，但在苏联的推行一直不甚成功。因为经验可能包含各种不科学的因素，零件的磨损允许极限与规定的使用周期很难完全符合，对计划的准确性影响很大，往往造成维修过剩，反而增加了维修费用和停机时间损失；对那些因为磨损导致的故障停机，可能发生重大事故、人身伤害及经济损失等后果。但是，这种制度仍有其积极的意义。

（3）定期修理制度

这是一种以磨损规律为依据，以周期为基础的计划预修制。它于20世纪30年代初期自发产生，在不断完善中逐渐形成了自己的理论。1939年《机器制造企业设备定期修理制度》一书出版，向各机器制造企业推广这一体制；第二次世界大战后才得到比较广泛的推行。1955年又出版了《机器制造企业工艺设备的统一计划预修制度》一书，经苏联部长会议批准，这一制度作为全苏联统一的设备修理制度，并得到全面推广。

2.美国模式

美国福特工厂

美国模式由预防维修转变为生产维修，既要以预防维修为关键，又要考虑生产的综合管理方法。

理论基础——后勤工程学

管理理念——强调设备在整个生产过程的支持作用，追求产品、设备等周期性费用的经济性

20世纪60年代末期，美国企业界提出了设备管理“后勤学”的观点，它是从制造厂作为设备用户后勤支援的要求出发，强调对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。设备出厂后，要在图样资料、技术参数、检测手段、备件供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。

美国后勤工程师学会给出了后勤学的定义：对于保障目标、计划、设计和实施的各项要求，以及资源的供应与维持等有关的管理、工程与技术业务的艺术与科学。后勤工程学被认为是体现设备周期管理的最为彻底的学科，强调预防维修和故障维修并重，特点如下：

（1）以追求产品，机构，程序，设备等周期性成本的经济性为目的；

（2）使产品，机构，设备等从出厂经过流通到使用者手中为止的整个过程的实际总成本减少到最低限度，并达到最适宜的有效程度；

（3）强调装备的可靠性和维修性；

（4）着重于全过程的后勤学支援；

（5）是综合了经营管理，工程学及其他技术科学学科的技术方法的一门综合工程学。

后勤学与设备综合学的不同之处在于：设备综合工程学是以固定资产及设备为对象，追求寿命周期的经济性维目的，而后勤学则是以产品、机构、程序、设备等硬件和软件的所有资源为对象，来追求寿命周期的最经济，即后勤学不仅对设备，而且还谋求降低产品、系统、程序的寿命周期费用。

3.英国模式

英国壳牌集团

英国模式注重设备寿命周期各个阶段的消息反馈，充分利用系统论，对设备寿命周期的技术经济管理进行研究。

理论基础——设备综合工程学

模式理念——追求费用最经济，从技术、管理和经济三个角度的设备综合管理

英国的设备综合工程学(THL)

英国是近代史上最早开始工业革命的国家，也是最早重视研究设备管理的国家之1968年，他们通过对国内近600家企业的深入调查，其结果是该年整个英国用于维修的费用总额达110亿英镑，占全国总产值的8%，比英国制造业年度新投资总额的2倍还多，从而引起了全英对维修管理的重视。1971年，英国的丹尼斯在美国的洛杉矶召开的国际设备工程学年会上发表了题为“设备综合工程学”的著名论文，首次系统地简述了设备综合工程学的含义和内容。1974年英国工商部对其设备综合工程学下了定义:

为了求得经济的寿命周期费用而把适用于有形资产的工程技术、设备、财产及其它业务工作加以综合的科学，其内容涉及到:设备、装备、机器、建筑物等的规划和设计的可靠性与维修性，以及它们的安装、使用、维修、改造、更新及费用等多方面的信息反馈。

（1）追求寿命周期费用的经济性

寿命周期费用指设备一生的总费用，即从设备的规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造直到报废各阶段消耗费用的总和。

经济性要把设备的选型购置、使用维修两个方面结合起来考虑，既要考虑购置费用，还要考虑使用效果。如果光考虑购置费用较低，而不注意使用阶段的各种费用一动力费、维修费、劳务费等，最终还是不经济。不能买的便宜，而忽视可靠性维修性、安全、环保等方面的需求，其结果设备故障多、停机损失大等，最后花钱更多。所以，用寿命周期费用的理念来指导设备管理十分重要。

（2）它是将技术、经济与管理三方面结合起来对设备实施全方位管理，其中技术是基础，经济是目的，管理是手段。

（3）它重视了设备的可靠性与维修性。如果设备的可靠性与维修性差，会导致寿命周期费用的急剧增加。这就要求设备使用时要安全可靠，而且易维修、标准化程度要高，这些问题在设计时都要充分考虑。可靠性的理想境界是“无维修设计”

（4）它强调发挥设备一生各个阶段的机能作用，以获得最佳的经济效果。这是系统思想在设备管理上的应用。

设备系统是企业管理大系统中的一个分支系统。

设备管理分支系统——多个设备单元组合而成——每台设备自一个子系统成——由多个零部件组成

设备的一生--规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、报废等各个环节互相，互相影响，运用系统思想把设备的一生作为研究和管理的对象，从整体优化的角度把握各个环节，充分发挥和改善各个环节在全过程中的机能作用。

（5）它重视设计、使用和费用的信息反馈，这是现代管理理论--信息论，控制论在设备管理上的应用。

设备全过程管理：1.前半生管理:设计制造。2.后半生管理:使用、维修二者要有机联系，必须重视信息反馈。信息反馈分两种:用户与制造厂的双向反馈、制造部门和使用单位的双向反馈。

4.日本模式

日本东京日产工厂

日本模式又称为TPM模式，将最大的设备综合效率作为追求目标，构建能够管理设备整个生命周期的生产维修系统。

理论基础——借鉴英美维修理论模式理念

全员参与，全系统运行，追求设备综合效率最大化

通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制(TPM)，具体含义有以下几点:

（1）以达到设备综合效率最高为目标;

（2）以设备一生为对象的全系统的预防维修;

（3）涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门;

（4）从领导者到一线职工全体参加;(预防维修)。

（5）通过小组自主活动推进(PM)

TPM的特点:

（1）全效率:追求设备的经济性

目标是使设备处于良好的技术状态，获得最好的设备输出--产量、质量、成本、交货期、安全环保，支出最少的寿命周期费用，即低投入，高产出。

（2）全系统:从设计制造到投入使用的全过程管理。

（3）全员参与:定义中的

（1）（2）（3）三条，这里尤其是操作者的自主维修最为重要。

TPM的基本概念与综合效率:

（1）基本概念:通过改善人的素质和设备的素质来改善企业的素质，从而提高设备的综合效率，实现最佳经济效益(如下页图示)。

（2）影响设备效率的六种因素:

慢性故障或突发性故障造成的损失、（因工装、模具更换等）、小故障停机损失、实际运行速度达不到设计速度、加工中的缺陷及返修、从开始生产到稳定生产的时间段。

（3）综合效率计算:

设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率

TPM的主要做法:

（1）自主维修(PM小组活动)

PM小组活动不同于美国的PM，而是全员的PM。操作者的自主维修(小-自己的设备自己管的思想，使每个操作者掌握能够自主维修的组活动)-技能，并采取开展小组活动的组织形式，这是TPM的最大特点。

（2）开展5S活动

这是TPM自主维修中一项主要内容。5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理--把紊乱的东西收拾好，不用的东西要清除掉。整顿物品要分类放置，需要时能马上拿到。清扫-把尘土、杂物等打扫干净。清洁-保持设备和操作现场的清洁卫生。素养--讲礼貌、守纪律，养成良好的言谈举止。它是前4个S的保证和提高。

5S活动是现场改善、创造良好工作环境的一项基础工作，说起来容易，做起来不容易，长期坚持更不容易。

（3）点检:TPM自主维修中又一项主要内容。

指按照一定标准，对设备规定部位进行检测、早期发现设备的异常状况。

点检分类:

（1）日常点检:检查周期常是每天、每周或一个月以内)，主要由操作人员a、负责，由五官感觉或简易检测工具完成，并填好点检表。

（2）定期点检:检查周期常为一周或一月以上，主要由维修人员负责，并填好点检卡。

上述可见，日本TPM预防维修，很强调操作人员的积极性。他们的经验是60%~80%的故障可以通过点检早期发现、预防修理、减少故障、提高设备效率D、局部改善

对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产的需要。

5、德国设备管理与维修模式

德国鲁尔工业区

作为经济强国的德国，有一套完整的设备维护理论体系和管理体系，并在企业生产中占有举足轻重的地位。据报道，德国每年用于设备维护的资金高达2000多亿马克，占其国民生产总值的10%以上。其中，工业行业略高，其维修费占总产值的11%～12%。

德国设备管理的基本理论，是建立在寿命周期费用基础上的。在20世纪60～70年代在德国逐渐形成用"设备管理"这一说法。其代表人物是经济学家曼纳尔和奥伯霍夫。主张从整体性的角度研究设备直接维修费用和故障后果费用(间接维修费)，以及寿命周期不同阶段的资本成本(折旧)及生产成本(人工、能源、材料等)。

设备维修管理体系

德国的工业标准对设备管理作出了明确的定义，其中标准DIN31051是设备维护理论的核心，起给维修下的定义是：维持和恢复系统中技术手段的规定状态及确定和评估其实际状态的措施。按照此标准，设备维护主要分为三部分：

（1）维护保养这是最经常、最主要的工作，占日常工作量的75%左右，占设备维护总成本的25%左右。

（2）检查设备的检查占总工作量的5%左右，占维修总成本的10%左右。

（3）维修主要内容包括设备故障排除、设备技术改造和坏损零件的修复。其工作量占总工作量的20%左右，而成本占总成本的65%左右。

德国设备维修程序：

在德国的企业，维修是受到普遍重视的。设备多、自动化程度高的企业，维修人员的比例可达20%以上，费用占总支出的6%～12%。

（1）从另一个角度划分，德国的维修体系又可分为集约型和粗放型。集约型维修的目标是充分发挥设备潜力，延长使用寿命，尽可能采用预防维修。这种维修体系主要用于价值高昂、自动化程度高、关键、流程设备及工艺和技术进步缓慢的设备。粗放型维修不追求设备潜力的充分利用和使用寿命延长，多采用事后维修方式。它主要用于设计使用寿命较短、故障后果费用较小及经济磨损快于其技术磨损的设备。

（2）维修计划和计算机管理

德国人的计划性世界闻名，在维修计划的制定上也不例外。计算机管理主要应用在维修计划及费用预算的编制、辅助设计、故障统计、生成报表等。正在发展的趋势是利用故障特性分析决策预防维修和改善维修、状态监测和自动诊断系统、研究设备及其部件的可达性、可置换性、安全性和标准化。

（3）成本和备件管理

企业的设备到底是买、是租还是自制，主要看使用期的成本哪个更低。同样，维修策略的三种方式：①操作工人自己维修；②企业专门维修人员维修；③企业外承包者维修，到底采用哪一种，或以什么样的比例搭配，也有一个优化和平衡的问题。设备和维修策略的选择都应以降低成本为出发点。

三、我国的设备全生命周期管理（以大庆油田为例）

我国大庆油田

精益前期管理

设备的前期管理是设备全生命周期管理的主要环节，前期管理工作决定公司技术装备水平和投资效益。通过规范设计制造，优化资源配置，强化安装验收等手段，不断提升装备智能化水平，提高利用率。

（1）设计制造精益管理。设计单位要规范设备设计选型和选材，遵循标准化、系列化、通用化的原则，严格执行国家、行业及油田有关企业标准，强化非标设备研发、设计过程管理，落实非标设备管理指导意见，实施非标设备标准化，大幅压减非标设备。加强与所属制造企业、使用单位的对接，收集设备的生产制造、现场使用情况、存在问题和改进建议，注重研发过程中设计经验积累、应用成熟先进技术，针对产品现场应用出现的问题不断改进完善，采用先进工艺技术、优化设计配置。设备管理部门要参与设备设计方案审查，进行前期技术把关。油田内部生产制造单位要推进落实《集团公司装备制造精益管理实施指导意见》，结合实际制定本单位装备制造精益管理实施指导意见。

（2）设备配置精益管理。完善配置标准，设备配置由保障有余型向效益需求型转变，不断完善主要设备配置标准体系和定型技术规范，实现设备配置标准化。拓宽资金渠道，通过争取专项资金，油田隐患治理、老油田改造、节能专项、新技术试验、零星购置等资金渠道，明确安装设备正常报废更新资金渠道，解决老旧和隐患设备更新需求，提升设备技术性能和本质安全水平。创新配置模式，对非生产专用设备和低效特殊设备，探索依靠市场租赁、集中利用等模式，不断优化资源配置，提高完好率和利用率。提升设备性能，加强设备智能化配套，优选安全可靠、高效低耗、自动化、智能化的设备配套。

（3）安装、调试、验收精益管理。到货验收，对于任何资金渠道购置的设备，设备管理人员都应参与设备到货验收。安装方案，对于大型关键设备，要编制安装方案，内容包括依据的技术规范、人员和工机具安排、进度安排、质量控制关键点、质量验收程序、安全风险辨识及削减防控措施、高危作业管控、应急处置等要求。设备安装应做到基础稳妥、配套工艺管线及电气设备合规，电控仪表规范且标定合格。达到“四不漏”（不漏电、不漏油、不漏气、不漏水），保证安装质量和运行安全。安装调试，严格按照方案或要求对设备进行调试，调试过程要留有完整记录。投用验收，使用单位对设备及随机备件进行投用前验收，验收过程中，设备设计、制造、监造、安装、验收、检验检测、调试等记录资料应同步移交并存档，为今后设备的操作使用与检维修奠定基础，并根据实际情况开展启动前安全检查。投用前做到新设备操作规程完善、人员培训到位，并持证上岗。

精益中期管理

设备的中期管理决定设备的运行效益和运行质量，对确保生产安全、平稳、经济、高效运行具有极其重要的作用。通过规范操作行为、精细维护保养、优化维修策略、强化润滑管理、实施技术改造等，切实在管好、用好、修好设备3个方面下功夫，保证设备安全高效运行。

（1）设备运行精益管理。落实“十字”作业，设备设施日常“十字”作业执行到位，无明显脏、松、缺和油、水、汽、电等介质、能量泄漏现象，关键部位无明显腐蚀，防护设施和安全附件齐全有效。规范操作行为，分级分类完善主要生产设备的操作规程，通过制作设备标准操作卡、标准作业指导文件等手段，使岗位操作规范化、图片化，强调只有规定动作，没有自选动作。强化日常管理，探索现场6S管理、规范目视化管理等手段，不断提升现场管理水平。加强日常检查，探索智能点检和智能维护手段，及时发现和解决设备安全隐患和故障苗头，有效防止设备故障发生，确保设备性能良好、运转正常、无超温、超压、超负荷现象。加强安全管理，引入设备风险评价技术、对重大关键生产设备，采取RCM、RBI风险检测评价，实现智能提示检验、设备整体技术状况故障趋势分析、安全状态分析等，提高设备本质安全化水平。开展故障管理，不断完善设备故障编码库，及时准确记录设备故障信息，并开展设备故障统计分析。应用网络及大数据分析等现代化手段，推进设备远程故障诊断，建立和实施设备故障快速反应及处置管理机制，压缩故障停机维修时间。

精益前期管理中的大庆某中转站

（2）精益设备保养润滑。大庆油田聚集“当好标杆旗帜、建设百年油田”，对标国内外一流企业的先进设备管理经验，追求全生命周期费用最经济的原则，提出“预防重于治疗”的理念，构建了集设备检查、保养于一体的“四站”保养体系，明确了“检查站——设备的体检中心、保养站——设备的保健中心、润滑站——设备的血液中心、监测站——设备的预警中心”的大庆油田设备精益保养新模式，设备故障率下降5%以上，设备维修费用率逐年降低，设备完好率提高了2.4%。大庆油田提出润滑油是机械设备的“血液”这个理念，针对设备润滑管理中存在的17类问题，对标国内外先进润滑管理经验，将润滑油和设备的全生命周期有机结合，在油品选油环节、油品污染环节、油品过滤环节、换油环节、润滑缺陷和低效率等5个关键节点上实施精益管理，建立了油田企业特色的“5步23法”设备精益润滑管理体系，实现了润滑管理创效潜力的全面释放，减少了设备摩擦磨损，降低了机械事故发生概率，延长了设备使用寿命，降低了能源资源能耗，提高了设备能效，减少了污染排放，实现巨大经济效益与社会效益，2023年大庆油田节约运行维护费用1.82亿元，打造了油田企业特色的“润滑经济”。

（3）精益设备维修改造。规范维修过程管理，不断完善设备检维修规程及作业标准体系，关键设备规范修前鉴定、修中监督、修后验收过程质量管控，维修、改造严格按照计划和规程实施，严格落实现场安全措施和现场监督。主要生产设备改造应进行详细的经济技术论证报告，涉及变更管理的执行变更程序并进行记录。按照设备ABC分类分级管理要求，推行预防性维护保养策略和预知维修策略，不断优化设备维修策略。强化维修承包商管理，不断完善设备维修承包商准入标准，优化市场化条件下的设备维修质量控制体系，培养专、精、强的维修市场，通过定期开展维修承包商考核检查等手段，不断提升设备维修承包商风险管控能力，确保承包商现场维修作业措施到位、过程安全。开展主要生产设备维修集中招标工作，发挥整体资源优势，不断推进依法合规管理。

井下作业分公司大型压裂施工现场

（4）探索设备精益运维新模式。第一，“制造+服务”一体化维保服务模式。对重点、关键及数量大的固定安装设备，试点推行“制造+服务”型一体化服务模式，以抽油机、抽油泵为试点，推行设计、制造、安装、维护、再制造的一体化服务模式，减少中间环节，预计设备总体运维成本下降15%以上。第二，设备“区域共享”服务模式。对数量少、利用率较低的非安装设备，试点推行“区域共享”型专业化服务，建立设备区域共享专业服务中心，建立一对多运行和维保服务模式，设备使用集中调配，维护保养集中实施，减少设备资源浪费、降低运行维护费用。第三，“管家+专家”型维保服务模式。对其他一般设备，试点推行“管家+专家”型维保服务模式，使用单位设备技术专家进行管理，维护保养依托市场，优先集团内部企业，建立战略合作伙伴关系，实施设备保运，实现维修专业化，提升维修质量，预计可降低维修成本10%以上。

精益后期管理

（1）精益设备调剂利用。不断完善设备综合调剂管理制度，建立闲置台账，编制调剂处置方案与措施，建设必要的闲置设备库房，加强日常管护，保持技术状况良好，利用设备管理信息平台等渠道，推进设备调剂需求信息集中共享，对设备更新需求，优先调剂利用闲置设备，盘活设备资产，提高设备利用率，开源节流、降本增效，优化形成设备调剂管控长效机制。

（2）精益设备报废管理。定期组织评估设备运行、役龄和技术状况，掌握设备状态及隐患问题，制定设备安全措施，报废不符合质量、安全、环保和节能要求的设备。设备管理部门按程序参与技术鉴定，对设备报废处置进行风险识别，制定风险控制措施并形成文件。设备报废后无继续利用价值的，按设备资产相关管理制度尽快处理、转让，回收残值。对于特种设备等有特殊要求的设备达到服役年限要延期使用，应经过专业部门的检测评价合格；延期使用期间，按要求开展安全检测。

（3）精益设备使用评价。设备管理部门了解新购设备使用、维护保养及故障维修情况，统计设备完好率和利用率，以及是否与工艺要求相匹配，从设备能力、质量、消耗等方面评价其性能，并从经济效益和社会效益等方面评价其使用效益，及时组织处理设备使用中存在的问题，对设备进行综合评价。开展新投重大（A类）设备的后评价，结合生产需求、设备规模、技术状况和经济效益的跟踪分析，指导设备规划计划的编制和设备选型；定期开展设备完整性评价，确保设备符合本质安全、环保和节能要求。

四、总结

德国的设备全生命周期管理：目前德国企业都在尽可能压缩备件仓储，降低生产成本。当然，如果因为缺少备件而影响设备运行，造成停机损失，也是得不偿失的。这就要求企业对合理库存作出规划和决策，以最低成本为目标，以不影响生产的最佳库存为备件管理模式。

日本的设备全生命周期管理：：70年代到80年代，TPM在日本逐渐普及，其效果明显，据统计:故障减少到1%~1/150;维修费用减少30%;净产值增加1.2~1.8倍;合理化建议增加到10倍以上。案例:日本“西尾泵厂”是个典型代表，1982年获TPM奖。它们生产的100万台泵仅有11台次品，成绩非常优异。

英国的设备全生命周期管理：从文中可见，“设备综合工程学”从理论上和方法上突破了传统设备管理的狭隘性--局限于维修管理，提高到了对设备一生进行综合管理、全方位管理，从而开拓了设备管理的新阶段。30多年来，不仅在英国的应用中取得显著成效，而且迅速传到世界各地，对各国设备管理的实践产生了巨大影响。

美国的设备全生命周期管理：美国的后勤学应用范围极广，它的使用范围涉及各种资源的整个周期过程，包括系统管理，系统设计与开发，生产支援，流通过程的管理与服务。

苏联的设备全生命周期管理：定期修理制度要求根据不同的设备特点、工作条件，研究其磨损规律，分析其开动台时和修理工作量之间的关系；然后对设备使用周期、维修工作量和内容做出明确的规定，以此保证设备处于经常性的正常状态。苏联后来的计划预修制就是在这一制度的基础上逐渐发展完善的。

中国的设备全生命周期管理：我国的现代化设备管理模式是综合的，体现了综合水平的均衡提高；是国外先进方法与国内传统经验的结合，也是管理科学的技术与行为科学的艺术的结合。它既适用于现代化企业的现代设备管理，也适用于装备水平不够现代化的老企业，是一套并非现代化的设备也能实行现代化管理的中国式制度。