某输液制剂企业新建的高速生产线在运行至450瓶/分钟时，出现周期性瓶体晃动与倒瓶现象，严重制约产能提升。设备供应商与生产方初步判断瓶颈可能在输送系统，但无法确定是瓶子自身物理特性还是设备抓取机构的问题。为此，双方技术团队决定以瓶体垂直度作为核心切入点，使用ZPY-01H测试仪展开系统性调查。

 

具体调查与分析过程如下：

问题场景模拟与关键测点锁定：团队分析认为，瓶体在高速输送轨道上的稳定性主要取决于两个区域的几何中心线一致性：一是与输送带接触并提供主要支撑的瓶底区域，二是被机械抓臂夹持定位的瓶身中上部。因此，测量方案确定为对每个样品进行 “双基准”垂直轴偏差检测：首先以标准方式固定瓶底，测量瓶身指定高度的偏差（模拟输送支撑基准）；随后，使用定制夹具模拟机械抓臂固定瓶身中上部，反向测量瓶底平面的偏差（模拟抓持定位基准）。

分层抽样与精密测量：从导致停机的同一生产批次中，分层抽取三组样品：A组为线上倒瓶的残次品（N=20），B组为线上运行正常但同批次的成品（N=20），C组为以往低速线运行稳定的历史批次样品（N=20）。对每组每个样品，均按上述“双基准”法进行测试。仪器的高精度千分表（分度值0.001mm）与电动旋转盘，确保了在模拟高速旋转状态下位移数据的精准采集。

数据分析与发现核心矛盾：测试数据揭示出一个关键矛盾现象：

所有组别样品在“瓶底基准”下测量的传统垂直轴偏差值，均符合GB 2639国家标准。

但在“瓶身基准”下测量时，A组（倒瓶样品）的瓶底平面偏差值显著且系统地大于B组与C组。数据曲线显示，其瓶底旋转轨迹并非圆形，而是明显的“心形”或“三角形”，表明瓶底存在非对称的微量翘曲或厚度不均。

进一步计算“瓶身偏差”与“瓶底偏差”的矢量差值，A组该值分布范围远大于其他两组。

机理阐释与问题根源定位：这一数据表明，问题瓶子的瓶身中心线与瓶底平面并非理想垂直，导致其“重心轴线”与“几何支撑面”存在微量夹角。在低速运行时，该缺陷可由输送系统克服；但在高速条件下，这一微小不平衡被急剧放大，每经一次机械抓取或轨道转换，便产生一次角度累积，最终引发共振性晃动直至倒瓶。根源追溯至玻璃瓶制瓶环节的成型模与底模配合精度，在长期磨损后未得到及时调整，导致部分瓶子底部成型不佳。

解决方案与预防性质量控制建立：

短期：设备方根据测试提供的“矢量差值”范围，微调了抓臂夹持的容错参数与轨道阻尼。

长期：该企业将“双基准垂直轴偏差测试”纳入对输液瓶供应商的强制性出货检验标准，并利用ZPY-01H的数据存储功能，为每个供货批次建立瓶底-瓶身匹配度的质量档案。同时，将仪器的测试方法培训延伸至供应商的质量控制部门。

应用价值总结：本案例中，ZPY-01H测试仪的应用超越了单一标准检测。通过创新的 “双基准”测试方法和对偏差矢量差的分析，成功量化了瓶体“上下不同心”这一隐蔽缺陷。这不仅精准定位了高速生产线停机的根本原因在于瓶底成型质量，更帮助企业构建了基于动力学性能的、更严格的包装容器质量标准，实现了从被动排除故障到主动预防风险的质控模式升级。