5月22日至23日，第22届中国CAE工程分析技术年会在无锡举行。这是国内CAE领域规格最高、规模最大的年度盛会，主题“仿真驱动，智领发展”。安托深度参与，在分论坛发表专题演讲，并展示了MBSE、协同设计、数字样机及设计工艺一体化等领域的最新实践。

（从左到右分别为：中国船舶独立董事、航空工业集团信息技术中心原首席顾问、研究员宁振波；安托总经理方治；清华大学航天航空学院教授、欧洲科学与艺术学院院士庄茁；大连理工大学教授胡平；小米手机仿真负责人夏南）

【核心演讲】数字主线：从样机到装备

安托首席数字化专家、系统架构设计师魏政哲发表了《数字主线驱动的复杂装备全生命周期数字样机构建与应用》演讲。核心观点：将数字主线贯穿全生命周期，复杂装备的质量才能真正实现数据驱动、闭环可控。

针对载人月球等重大航天工程，安托提出以数字主线为核心数据基座，融合MBSE，覆盖设计、制造、测试、运行全生命周期的数字样机体系。

【三个真实案例】

案例核心价值数字样机1.0整合发动机技术要求、功能、性能与物理模型，实现跨信息追溯与迭代优化航天员数字伴飞系统基于实做模型，全状态控制与试验复用，提升研制效率软X射线自由电子激光装置以数字主线构建装置级数字样机，驱动物理、虚拟与服务高效协同

【深度解读】

这三个案例的共性，是打破了传统“模数隔离”——模型（几何、性能）与数据（需求、试验）不再分家。在数字样机1.0中，发动机的每一项技术要求都能追溯到对应的物理模型，变更时影响范围一目了然。航天员伴飞系统则是典型的“试验复用”，过去做个试验只能验证一次，现在模型可以直接驱动下一轮。软X射线装置更进阶，把物理装置、虚拟仿真、运维服务统一在一个数字样机里。

【独家观点】

安托这次提出的“数字主线”方案，本质上是在回答CAE行业的一个老问题：仿真做得很漂亮，但怎么让设计师真的用起来？传统模式下，仿真工程师出报告，设计师看图，数据断点。数字主线的做法是：把仿真模型变成数字样机的一部分，所有环节在同一个数据源上协同。当仿真结果能自动触发设计变更、工艺调整、制造校验时，仿真才真正从“辅助”变成了“驱动”。

现场交流中，不少航空航天、高科技装备企业代表对安托的实践表示高度认可。展台讨论集中在：CAE数据如何与设计、工艺、制造形成闭环？安托的“模型驱动、单一数据源”理念给出了一个可落地的方向。

【互动一下】

你在工作中，仿真和设计之间的数据打通最难的是哪一环？是模型格式转换、变更追溯，还是跨部门流程？或者你对哪个案例最感兴趣？评论区聊聊。

（安托表示将继续加大自主创新投入，为高端制造业数智化转型提供技术支撑。）