某制药企业生产定量气雾剂（MDI），其内容物需通过精密阀杆喷出。生产中发现，部分批次产品存在喷药剂量波动问题，且灌装过程中铝罐与灌装头的对中性时有偏差。由于铝罐本身不透明且为金属材质，传统方法难以快速诊断。企业引入ZPY-01H测试仪，重点对铝罐的肩部与开口颈部的垂直轴偏差进行精密测量，以分析其对阀座安装及灌装一致性的影响。

具体调查分析与工艺改进过程：

1. 问题拆解与测量策略制定：气雾剂铝罐的阀座通过卷边工艺压合于罐口，其密封性与喷雾通道的直线度至关重要。若罐口（即颈部）轴线偏差过大，将导致阀座倾斜，进而改变计量室的容积与阀杆运动轨迹。团队决定实施 “罐体肩-颈同心度”专项检测：首先以罐底为基准固定，使用仪器的电动升降调节，精确测量罐体肩部过渡区（测点S） 与罐口颈部上端（测点N） 两个截面的垂直轴偏差及两个截面圆心在空间投影的偏移矢量。

2. 系统性数据采集与关联分析：

◦ 从出现剂量波动的批次（问题批）与正常批次中，各随机抽取50个铝罐样本。

◦ 使用仪器的高精度卡盘（适配3-145mm直径）确保每个铝罐以同一基准固定。分别获取每个样本在S点与N点的最大值、最小值及360°全周期轮廓数据。

◦ 通过仪器内置算法，自动计算每个铝罐的 “肩-颈偏心距” （即S点与N点圆心投影的直线距离）和 “肩-颈轴线夹角” 。

3. 关键数据发现与故障机理推断：

◦ 测试数据显示，所有铝罐单点的垂直轴偏差值均在铝制品行业标准（如QB/T 1868）范围内。

◦ 然而，对 “肩-颈偏心距” 的统计分析显示，问题批次的该参数分布范围（0.08mm - 0.25mm）显著宽于正常批次（0.03mm - 0.12mm），且其分布直方图呈现双峰特征。

◦ 进一步分析问题批次中“肩-颈偏心距”较大的样本，发现其轮廓数据曲线在S点与N点的相位差存在规律性关联，表明偏心方向具有一致性。推断这是铝罐在多次拉伸成型过程中，颈部与肩部模具不同心所致。

4. 生产溯源与工艺参数优化：

◦ 将测试数据，特别是“肩-颈偏心距”超标的样本及其相位数据，反馈至铝罐供应商。供应商对拉伸成型机进行校准，发现生产问题批次时，第三道拉伸模具的导向轴承存在微磨损，导致颈部成型时与肩部基准产生系统性偏移。

◦ 制药企业据此将 “肩-颈偏心距” 作为关键控制指标（KPI）纳入铝罐的进料检验标准，并利用ZPY-01H的数据存储功能建立每批次的质量档案，实现供应商质量绩效的可追溯管理。

5. 效果验证与闭环控制：

◦ 供应商修复设备并调整工艺后，后续批次的铝罐经测试，“肩-颈偏心距”数据分布恢复集中，双峰现象消失。

◦ 企业生产线上的灌装对中报警率下降90%以上，最终产品的剂量喷射精度经后续检测得到显著改善。

应用价值总结：本案例中，电子轴偏差测试仪的应用从单一截面的偏差测量，进阶至多特征截面间的空间同心度与相对位置分析。通过创新的 “肩-颈偏心距” 这一衍生参数，仪器成功揭示了隐藏于合规单点偏差值之下的、由复杂成型工艺缺陷导致的系统性质量问题。这不仅精准定位了药品剂量波动的包装根源，更将质量控制维度从“尺寸合格”提升至“功能几何一致性”，为高精度给药装置的包装容器质量控制建立了新的技术方法与标准依据。