3 月 28 日，奇瑞汽车全球工厂同步熄灭非必要灯光，参与 “地球一小时” 环保行动。这场仪式化的节能动作，不只是对低碳理念的一次响应，更是奇瑞将绿色发展融入生产全流程、推动制造模式深度变革的真实体现。“地球一小时” 以直观方式提醒全社会关注能源高效利用，奇瑞则把这份理念转化为绿色工厂建设、清洁能源应用、全链条降碳的长期实践，让低碳从短时行动升级为企业常态化发展路径。

绿色工厂是奇瑞绿色制造体系的核心支撑。截至目前，奇瑞已有5 个生产基地获评国家级绿色工厂，2 个获评低碳工厂。按照规划，到 2030 年，绿色工厂、零碳工厂将由 7 座增至 25 座。这些基地不仅是汽车产品的生产载体，更是绿色制造理念的落地场景，以绿色生产替代高碳生产，从源头减少能源浪费，长效践行节能降碳的核心方向。

清洁能源规模化应用，为奇瑞绿色制造提供坚实保障。2025 年，奇瑞光伏并网装机容量达281.92 兆瓦，年发电量可满足约 14 万户家庭全年用电，相当于一座小型城市家庭用电总量。全年外购绿电305136.04 兆瓦时，整车基地绿电占比达52.77%，意味着每生产一台整车，超半数电力来自清洁能源，从能源结构上实现绿色转型，让低碳生产突破时间限制，实现全年稳定落地。

节能降碳与废弃物管理同步推进，成效显著。奇瑞通过节能技改项目累计节约用能16808 兆瓦时，减少碳排放8852.05 吨，相当于约 8 万棵成熟冷杉一年的固碳量。废弃物管理方面，奇瑞废弃物填埋转移率高达99.27%，每 100 吨废弃物仅 0.73 吨进入填埋环节，大幅降低环境压力，并获得 SGS 废弃物零填埋标准 “钻石级” 认证，以高标准实现资源循环利用。

奇瑞的绿色布局不只停留在自有工厂，更延伸至全供应链。2015 年启动 “走进优秀供应商” 相关工作以来，已推动 7 家核心供应商建立碳管理体系，与 10 家核心供应商共同推进低碳升级，超过 300 家供应商参与其中。企业明确目标，2030 年核心一级供应商绿电使用占比不低于 60%，以链主身份带动上下游协同绿色转型。

材料技术创新成为奇瑞深度降碳的关键抓手。自主研发的再生低碳铝合金技术，依托 “100% 再生 + 免热处理 + 一体压铸” 体系，实现材料使用端碳排放降低 80%、制造端降低 97.5%。该技术有效降低全流程碳足迹，成为行业可共享的低碳方案，成功入选生态环境部《2025 企业气候行动案例集》。

基于全维度绿色实践，奇瑞设定清晰的碳中和路径：2030 年，单车制造温室气体排放量较 2023 年基准年降低 60% 以上；2037 年，实现自身运营碳中和；2047 年，达成全价值链碳中和。

“地球一小时” 灯光暂熄，奇瑞绿色制造步履不停。以短时行动为警醒，以长期实践为承诺，奇瑞持续深化绿色工厂、清洁能源、产业链协同、材料创新等多维布局，用扎实成果推动制造业低碳转型，为汽车产业绿色高质量发展提供有力示范。