计划下达后，生产执行过程便成了“黑箱”：到底做到哪一步了？有没有异常？效率如何？管理者只能依赖班组长阶段性、概括性的口头汇报，信息滞后且可能失真。这种生产现场的“不可见”与“不可控”，是导致交付延误、效率低下、成本隐高的主要原因。

易米国际ERP通过深度集成制造执行系统（MES） 核心功能，将管理的触角精准延伸至车间每一个工位，构建了一个 实时、透明、可追溯的数字车间，让生产现场的一切动态尽在掌握。

生产任务无纸化派发与接收。 计划部门在易米国际ERP中下达的生产工单，可直接发布至对应车间或产线的数字终端（电子看板、工业平板）。班组长和操作工即时接收任务，清晰查看产品、数量、工艺图纸及BOM要求，彻底告别纸质工单的传递延迟与丢失。

现场数据实时采集与进度可视是核心。 操作工在工位终端或通过PDA扫描，便捷地进行开工、报工、完工、暂停等操作。系统实时记录每个工序的起止时间、操作人员、生产数量、合格数量及不良原因。这些数据秒级回传，管理者无论身在何处，都能通过 “生产进度看板” 实时监控所有工单的完成百分比、产线实时状态（运行、停机、故障）、在制品（WIP）分布，实现对生产节奏的精准把控。

物料与质量协同实现防错追溯。 系统可指导物料员进行精准的齐套发料。操作工使用关键物料时扫描条码，系统自动校验正确性。生产过程中的质量数据现场录入，任何不良品都与具体工单、工序、操作员、物料批次关联。当出现质量问题时，可瞬间锁定影响范围，实现精准追溯。

异常响应与绩效分析驱动改善。 现场发生异常可一键上报，系统自动推送至责任部门并开始计时。基于实时采集的产量、工时、质量数据，系统自动计算个人、班组、产线的效率、合格率等KPI。易米国际ERP的数字车间方案，打破了计划与执行间的壁垒，将车间从成本中心转变为数据价值中心，为精益生产和智能制造奠定

坚实基础。