化工厂炉渣灰中的钼主要来源于生产过程中使用的含钼催化剂、耐腐蚀材料、反应中间体或原料杂质。以下是钼在炉渣灰中存在的具体来源及形成机制：

1.催化剂残留

石油化工与煤化工：

加氢脱硫（HDS）催化剂：Mo-Co/Al₂O₃或Mo-Ni/Al₂O₃催化剂在炼油过程中因烧结或中毒失效后，废催化剂常被丢弃至炉渣中。

甲醇合成催化剂：含钼的钼基催化剂（如MoO₃-ZnO）在高温反应后部分钼挥发进入炉灰。

排放形式： 钼主要以MoO₃、MoS₂或钼酸盐（如CaMoO₄）形式存在。

2.耐腐蚀材料磨损

钼合金设备： 化工厂高温高压反应釜、管道常采用钼钢（如316L含Mo 2%-3%）或纯钼衬里，长期腐蚀后钼以氧化物（MoO₂）或金属颗粒形式进入炉渣。

防腐涂层： 钼酸盐缓蚀剂（如Na₂MoO₄）用于循环水系统，随废水进入污泥焚烧炉渣。

3.原料杂质

含钼矿石副产物： 使用钼伴生矿（如铜钼矿、铀钼矿）为原料时，钼以杂质形式（MoS₂、MoO₃）进入冶炼渣。

化工添加剂： 某些反应需添加钼酸铵（(NH₄)₆Mo₇O₂₄）或磷钼酸作为助剂，未完全反应的残留物进入废渣。

化工厂炉渣灰中回收钼是一项资源循环利用的重要工艺，通常涉及物理、化学或联合处理方法。以下是详细的步骤和技术要点：

1.原料分析与预处理

成分检测：通过XRF、ICP-MS等技术确定炉渣中钼的含量（通常以MoO₃或钼酸盐形式存在）及伴生元素（如Fe、Cu、Pb、Zn等）。

预处理：

破碎与研磨：将炉渣灰粉碎至合适粒度（如100-200目），提高后续反应的接触面积。

焙烧（可选）：若存在有机杂质或硫化物，可在600-800℃下氧化焙烧，转化为易处理的氧化物。

2.钼的浸出

酸浸法： 常用盐酸（HCl）或硫酸（H₂SO₄）溶液（浓度10%-20%），在80-90℃下搅拌浸出数小时。 若钼以CaMoO₄（钼酸钙）形式存在，可加入Na₂CO₃（碳酸钠）转化为可溶的Na₂MoO₄。

碱浸法： 采用NaOH溶液（浓度10%-30%）处理，适合两性氧化物（MoO₃）。

氧化浸出：若含低价钼（如MoS₂），需加入氧化剂（H₂O₂、NaClO）促进溶解。

3.溶液净化与富集

中和沉淀：调节pH至3-4，去除Fe³⁺、Al³⁺等杂质（生成氢氧化物沉淀）。

溶剂萃取： 使用萃取剂（如Alamine 336、TBP）选择性分离钼，再用氨水反萃取。

离子交换：强碱性阴离子树脂吸附钼酸盐（MoO₄²⁻），后用NH₄Cl溶液洗脱。

离子交换树脂法是回收钼的高效方法之一，尤其适用于从低浓度含钼溶液（如浸出液或废水）中选择性吸附和富集钼。以下是详细的工艺流程和技术要点：

1. 离子交换树脂的选择

Tulsime® RCX-5143 是非常耐用的、大孔弱碱阴离子交换树脂，具有复杂的胺基团特征，属于苯乙烯--二乙烯基苯共聚物矩阵，以游离碱基形式存在。 这种树脂适用从酸性处理液中去除重金属，如钼和铼。

2.吸附工艺

溶液预处理

pH调节：将浸出液pH调至2.5-4.5（弱酸性），使钼以MoO₄²⁻或HMoO₄⁻形式存在。

过滤：去除悬浮物（避免树脂堵塞），SS（悬浮物）<10 mg/L。

动态吸附（柱操作）

流速控制：空塔流速（SV）5-15 BV/h（床体积/小时）。

3.洗脱与再生

洗脱剂选择 氨水-氯化铵混合液（常用）： 浓度：2-4 mol/L NH₄OH + 1-2 mol/L NH₄Cl。

洗脱原理：NH₄⁺竞争吸附位点，MoO₄²⁻转化为(NH₄)₂MoO₄溶解。

氢氧化钠溶液（5%-10%）： 适用于高浓度钼的洗脱，但可能引起树脂硅污染。

4.优势

高选择性：可从复杂溶液（含Cu、Fe、Zn等）中分离钼。

低浓度适用：处理钼浓度10-1000 mg/L的废水经济高效。

环保性：无有机溶剂污染，树脂可重复使用（寿命3-5年）。