在口服液玻璃瓶（易折盖口服液瓶）的最终检验环节，传统人工灯检主要关注内容物澄明度与异物，对瓶体本身的微裂纹或壁厚缺陷检出率低，存在漏检风险。本方案将BHY-01H型电子壁厚测试仪与自动化灯检机联机整合，构建一套瓶体物理缺陷的协同检测与数据闭环系统，实现瓶体与内容物的双重质量把关。

一、 协同检测系统架构设计

在线集成与分流设计：在高速灯检机后端，增设一条并行检测支线。灯检机在完成光学检测后，将疑似光学异常（如瓶身阴影、变形）的瓶子，或按预设比例随机抽检的瓶子，通过分流装置导向BHY-01H所在的专用检测工位。

快速定位与自动测量：该工位配备高精度伺服旋转夹爪，可精准抓取瓶身并按预设程序，在0.5秒内将瓶子的关键风险点（如瓶肩、瓶身中部、瓶底）依次定位至测量探头下。仪器自动完成多点厚度的快速测量与记录。

二、 基于厚度数据的缺陷智能诊断流程

缺陷特征库建立与比对：系统内置常见瓶体物理缺陷的“厚度特征图谱”。例如：

微裂纹区域：表现为单点厚度异常偏大（测量点落在裂纹隆起处）或相邻点厚度值出现剧烈跳变。

成型不均/偏壁：表现为同一水平面周向测量点厚度值呈现系统性梯度变化，最大值与最小值偏差超出工艺允许范围。

瓶底过薄：底部中心点厚度测量值低于安全阈值。

实时诊断与分类剔除：仪器将实时测量的厚度数据序列与“缺陷特征图谱”进行智能比对。一旦匹配到特定缺陷模式，系统立即向总控PLC发送指令，并携带缺陷类型代码（如“C1：疑似裂纹”、“U1：厚度不均”）。总控系统指挥后续剔除装置，将该瓶子单独剔除至对应的缺陷品收集箱，实现缺陷的分类管理。

三、 数据反馈与工艺追溯优化

生成协同质量报告：系统每日/每班生成《灯检协同检测报告》。报告不仅包含光学检测结果，更整合物理厚度检测数据，清晰列出因厚度缺陷剔除的瓶子数量、主要缺陷类型及占比。这为产品质量提供了多维度的评估依据。

精准追溯生产批次与机台：每个被剔除的瓶子，其厚度数据均与生产批次号、灯检机通道号及时间戳绑定。当某种厚度缺陷（如“瓶底过薄”）频繁出现时，质量工程师可立即追溯至对应的玻璃窑炉供料时段、成型机台或模具编号，实现生产问题的精准定位与快速干预，避免缺陷扩大。

四、 方案核心价值

本方案通过将高精度厚度测试仪与现有灯检系统深度融合，突破了传统光学检测的物理局限，构建了 “光学+结构力学” 的双重质量过滤网。它成功将瓶体内部不易见的厚度缺陷与微裂纹转化为可量化、可分类、可追溯的数据，实现了对口服液瓶结构性安全隐患的主动侦测与拦截。这不仅极大提升了最终产品的安全边际，降低了因包装问题导致的客诉风险，其产生的结构化缺陷数据更成为生产制程持续优化的宝贵资源，推动质量控制从“剔除不良”向“预防不良”的智能化阶段演进。