“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”因技术限制，我国花7亿美元从德国购买两台二手盾构机，可仅仅6年时间，中国一举打破欧美70年垄断，早早造出了盾构机！ 上世纪90年代末，中国基建正加速推进，秦岭隧道作为西康铁路关键节点，地质条件复杂，传统钻爆法效率低、安全隐患大。为了缩短工期、保障施工安全，国家决定引进国外先进隧道掘进设备。最终从德国维尔特公司购入两台二手盾构机，总支出高达7亿美元。   那笔钱在当时的分量极重，可国外厂商掌握核心技术，报价毫不留情，两台二手设备愣是卖出天价。合同条款严格，只卖设备不转让技术，维修必须由外方人员负责，费用按天计算，还得从工程师出发那天起算美元。   买回来后，问题接踵而至。设备一出故障，就得等德国专家飞过来，每天几千美元的服务费，现场拉起警戒线，中方人员不得靠近核心部位。图纸有误，对方拖延承认，却照收高额咨询费。   这样的日子持续了好几年，到2006年前后，国家前后进口130多台盾构机，花费数十亿美元，却始终受制于人，维修慢、配件贵、核心参数拿不到。国外厂商一度放话，给中国100年也造不出这种机器。技术壁垒高筑，维修依赖外人，工程进度常常卡在设备故障上，损失巨大。 这份憋屈成了中国盾构人最深的动力。2002年，国家将盾构机关键技术列入“863”计划，中铁隧道集团牵头组建研发团队，从零起步攻关。团队成员大多年轻，刚毕业没几年，却扛起重任。他们反复拆解进口旧设备，对照现场数据比对参数，逐步摸清刀盘、刀具、主轴承这些核心部件的原理。   国家持续投入支持，产学研联合攻关，突破刀盘驱动、液压系统、控制技术等多项难关。2008年，第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机“中国中铁1号”在新乡下线，直径6.3米，整机性能达到国际先进水平。随后投用到天津地铁项目，顺利穿越复杂地质，地表沉降控制出色，业主验收通过。 从“中铁1号”起步，中国盾构产业进入快车道。团队不断迭代产品，推出适应不同地质的系列机型，国产化率逐步提升到95%以上。核心部件如主轴承、密封系统实现自主生产，成本大幅下降，一台国产盾构机价格仅为当初进口的几分之一。国内市场迅速转向国产设备，地铁、铁路、水利等重大工程广泛应用。海外市场也打开局面，产品出口新加坡、意大利、澳大利亚等30多个国家和地区，参与“一带一路”沿线基础设施建设。   如今，中国盾构机产销量连续多年稳居全球第一，市场份额接近七成。企业如中铁装备、铁建重工等已成为行业龙头，建成世界最大盾构研发制造基地。曾经的进口依赖彻底逆转，我们从买家变成主要供应商，甚至在高端市场制定部分规则。