铁路头条【一步成型！德国攻克轨道交通复合材料连接难题】德国 PulPro-SMC 三年联合研发项目顺利结题，由霍尔曼车辆工程牵头的五方产学研团队，研发出拉挤型材与 SMC 模塑节点一体化热压复合工艺，仅单次压制工序即可实现材料熔合连接，彻底省去螺栓、胶接等独立连接件，为轨道车辆轻量化开辟全新路线。2026年6月中旬项目召开最终评审会，现场完成实压制样演示，同步展出轨道车辆侧墙实体样件。实测数据显示，这套复合结构相较传统钢制车体减重 20%，力学承载性能甚至优于有限元仿真预判结果。

政策资金扶持，聚焦轻量化、回收碳纤维应用     

项目周期为 2023 年 10 月至 2026 年6月，依托德国联邦经济与能源部 KoPa4Mobility 交通轻量化专项资助，由莱茵 TÜV 统筹管理。研发核心目标是用全纤维复合承载框架替代传统钢制焊接结构，平衡轻量化、碰撞安全与制造成本；同时在 SMC 构件中批量使用回收碳纤维，提升材料循环利用率，契合轨道交通脱碳发展方向。

规避传统缺陷，单次热压消除应力集中   

复合材料长期存在连接短板：单纯胶接稳定性波动大，螺丝、铆钉等机械紧固件会破坏纤维排布，降低接头强度。PulPro-SMC 创新工艺在同一套高温高压工序内，让拉挤型材与 SMC 节点分子层面熔合，无额外连接件、无应力集中区域，大幅提升车体结构耐久度，简化生产工序、缩短制造节拍。

攻克阻燃工艺瓶颈，满足轨道车辆防火标准   

轨道内饰需达到 HL2 R1 严苛防火等级，团队选用氢氧化铝（ATH）作为阻燃填料，但该材料大幅增加拉挤、模压成型难度。项目各方协同攻关，匹配适配的成型温度、压力与原料配比，最终兼顾阻燃性能与成型工艺稳定性，让复合结构满足轨道交通行业强制防火规范。

后续产业化规划，拓展多领域应用场景   

项目牵头方公布下一阶段落地路线：打通全流程自动化产线以压缩生产成本；开展整车级原型搭载测试；同时向客车、公路车辆车身等轻量化需求场景输出这套一体化复合连接技术，推动复合材料一体化成型工艺走出轨道行业，拓宽产业化落地空间。