铁路头条【日本：地铁列车铝材水平首次循环再生】

国内首例落地：报废地铁车体重生新车内饰   

东京地铁联合六家企业，成功完成日本国内首个地铁车辆“铝材水平回收利用项目”，将半藏门线退役8000系列车的铝合金车体，循环再生用于全新18000系新车内饰部件，实现轨道交通材料高质闭环利用，单项目可减少约8吨二氧化碳排放。   

该项目源自2024年度启动的铝材车体水平再生联合研究。传统废旧金属回收多为降级利用，而本次“水平再生”可保留原有合金纯度与性能，不降低材料等级，是轨道交通绿色制造的重要突破。

精细分选重塑工艺，再生料对标全新铝材   

项目团队对退役8000系车体进行彻底拆解，完全剔除钢铁、不锈钢、树脂等杂材，再按照5000系、6000系不同铝合金牌号精细分类。分选后的铝废料重新熔炼，再生为板材与型材，最终应用于18000系列车背板、端板侧饰板等核心内饰部件。经检测，这批再生铝材性能与全新原生铝材品质完全一致，满足新车制造标准。   

铝材生产本身属于高耗能产业，再生铝仅需原生铝3.4%的能耗、碳排放仅为原生工艺的2.8%，低碳优势极为显著。

打破行业瓶颈，告别降级回收模式   

东京地铁目前保有超2700辆铝制车体列车，过往退役车体受限于分选精度不足，只能降级作为铸造材料二次利用，无法回归高端车辆制造。本次多企业协同攻关，攻克高精度分类、均质再生、品质管控等核心难题，首次实现地铁车体铝材**同级、无损闭环循环**，大幅提升轨道交通材料利用率。持续扩容升级，未来将落地车体结构件再生    目前该技术仅应用于列车内饰部件，后续团队将持续深化联合研究，向难度更高、品质标准更严苛的“车体承重结构件”再生领域突破，进一步扩大循环材料使用范围。   

此外，采用再生铝材的18000系新车将张贴专属标识，展示“退役拆解—分选重熔—部件制造—新车搭载”的完整循环流程。东京地铁计划未来在全部新造车中推广该模式，持续压缩产业链碳排放，助力轨道交通构建循环低碳的全新发展体系。