中国能造航母，为何一颗高端轴承造不出？国产高端轴承突破！盾构机主轴承已落地！外资在中国份额已跌超七成?
能造航母，造不出轴承——这句话曾经是中国制造业最让人堵心的一道谜。航母上有6万多个零部件，复杂程度吓人，中国硬是给造出来了。但有一种东西，结构简单，长得像个圆圈，里面塞几颗钢珠——却让中国工业界头疼了几十年。这东西叫轴承。

盾构机是打隧道的巨型装备，曾经整机95%的零件都是中国造，但有一个核心零件，必须从德国和瑞典买，每年光这一项就要花上亿元。这个零件叫主轴承，是盾构机的"心脏"。
2026年，这颗心脏，终于换上了中国造的。
轴承，为什么看上去简单，做起来这么难。轴承的作用，是让机器能转起来。任何一台旋转设备——电机、机床、飞机发动机、盾构机——内部都有轴承。轴承质量不过关，机器就会振动、发热、磨损、失效，最终报废。

问题是，高端轴承对材料和精度的要求，达到了一种让人咋舌的程度。第一关是材料。高端轴承必须用超高纯度的特种轴承钢，钢里面哪怕有一个微米级别的杂质夹杂物，运转时就会从那里生出疲劳裂纹，整个轴承提前报废。冶炼这种钢，是中国长期的短板——知道理论，但做不到那个纯净度。

第二关是加工精度。盾构机主轴承的直径动辄几米，但滚道面的加工公差必须控制在微米级别。进口设备能稳定做到正负2.5微米，国产设备一度根本达不到。

第三关是验证。一台盾构机要在地下连续工作上万小时，主轴承也必须撑那么久。但你没办法用三个月证明一个要转十年的零件合格，只能做上万小时的台架试验，再加上真实工程验证。这一关，快不了。

三道关卡叠在一起，让"国产高端轴承"这件事，迟迟只停在实验室门口。

在轴承这个行业，全球格局极度集中。八家公司，被称"轴承八大家"，2023年合计占据全球约75%的市场份额，基本垄断了中高端轴承领域。

中国是全球最大的轴承生产国和消费国，产量连年位居全球第一，2024年全国轴承产量已达296亿套。但问题是，多而不精。大量产品集中在中低端，高端领域几乎是别人的天下——2024年，单价超过500美元的高端轴承，进口占比仍然高达61.4%。

盾构机主轴承就是其中最硬的一块骨头。2020年，中国科学院正式启动"高端轴承自主可控制造"战略性先导科技专项，由中科院金属研究所牵头，联合40多家科研机构和企业开展攻关。

攻关期间遇到过硬关。2022年7月，项目进入"会战"阶段，研究人员来到河南洛阳的组装现场，发现手头的机床根本达不到加工8米级大型主轴承的精度要求——进口设备要么禁售给中国，要么价格高昂还要候产两年。

金属所党委当场拍板，组建了以首任所长名字命名的"李薰大型重载轴承攻关突击队"，在合作企业的配合下，一点点改造现有机床，一点点摸索工艺参数，仅用两个月，硬是突破了国内淬火机床的最大尺寸限制，实现了8米级超大直径主轴承滚道面的大淬深控制。

从材料到设计到制造，团队先后突破12项核心技术，包括低氧稀土钢材料制备、高精度大型滚子加工、铜钢复合保持架设计等。

2022年4月20日，装有国产3米主轴承的盾构机，在沈阳地铁一号线东延线投入使用——这是全链条国产化主轴承首次在实际工程中亮相。2023年4月6日，示范标段成功贯通。

2023年10月，铁建重工研制的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，成为全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承，标志着国产超大直径主轴承正式进入世界领先水平。

2025年10月，中科院金属所与中交天和签署合作协议，装有8米国产主轴承的盾构机将在江西省高速公路隧道工程中投入实战。2026年4月，全球最大直径的盾构机正式开工——心脏是中国的。

盾构机主轴承这一品类，从2016年前100%进口，到今天国产化率超过90%，外资在这个品类的中国市场份额已经大幅萎缩。

盾构机主轴承的突破，是一个缩影。同期，高铁轴箱轴承、风电主轴轴承，国产替代也在加速推进。这几条线走的是同一个路：从材料冶炼开始，一层层往上打通，做到验证通过，再推进到实际装备。
能造航母，造不出轴承，这句话背后，藏的是工业体系的层次问题。航母是系统集成，是把现有技术组装到一起的能力；轴承是基础材料+制造精度+时间验证，是三道门背后的慢功夫。慢功夫，急不来。但慢到一定程度，也就出来了。
【主要信源】
钢铁之脊：高端轴承的自主之路，中国科学院官网，2026年1月7日