18座工厂年产能千万套，零跑的制造家底有多厚
人民日报、新华社、央视财经三家央媒最近接连关注零跑技术日。看发布会，很多人盯着LEAP 5.0架构和三大技术，但零跑真正的家底，其实在工厂里：18座零部件工厂，控制器的年产能150万套，车灯年产能150万套，电池年产能150万套，电驱年产能200万套。
这些数字意味着什么？一家车企，不光自己造整车，还把核心零部件做成大规模制造。从电芯到电池包、从电机到电驱系统、从元器件到控制器、从塑料粒子到车灯，零跑掌握技术底层，自主掌握65%整车成本，平台通用化率达90%。光电驱这块，专利就有841件，位居新势力及电驱供应商第一，从2019年行业首款八合一电驱量产，到2022年国内首款200kW油冷电驱，再到本次发布的MM-i多模混动电驱，代代都是正向创新。
制造能力最终要兑现成产品和生意。零跑的零部件不光自用，还对外输出：电子系统有5家合作、电驱系统获8家主机厂定点、电池系统有10家合作，整车级技术还赋能一汽、Stellantis等合作伙伴。技术外供，已经成为企业的第二增长曲线。
技术日上亮相的LEAP 5.0架构和三大核心技术，明年搭载新车，背后就是这套制造体系在支撑。湖州超级五电工厂约50万平方米，相当于70个标准足球场，电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大板块全在同一区域，是全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。
从一块电芯到一台整车，从一座工厂到千万套产能，零跑把制造做成了体系。央媒这波关注，认的就是这份从技术到制造的厚度。
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