“工人弯腰码垛百次腰间盘突出，盘点到半夜还对不上数，分拣错货又得返工”—— 在仓库管理现场，这类实操难题几乎每天都在上演。人工搬运不仅消耗体力，还容易因疏忽导致数据误差，尤其在生产旺季等高峰时段，效率瓶颈和人工成本压力更突出。

针对这些一线痛点，万可 AGV 搬运机器人将于 10 月 28 日正式发布。这款设备并非单一搬运工具，而是整合了 “货物追踪、拣选配送、自动盘点、码垛拆垛、货位识别” 等 11 项核心功能的实操型解决方案，覆盖仓库从入库到出库的全流程关键环节。

从功能清单来看，万可 AGV 的设计完全贴合仓库日常操作需求：既包含 “自动垒托、码垛拆垛” 等体力密集型任务的自动化功能，也涵盖 “货位识别、货物追踪” 等数据关联功能，连 “下线分拣、自动装箱” 这类产线衔接环节也能覆盖，避免了不同场景需适配多台设备的麻烦。

行业里常能看到 “功能堆砌却不好用” 的设备，但万可 AGV 的优势更侧重实操价值：

降低体力依赖：不用工人再弯腰搬重物、爬高找货，设备可自主完成码垛拆垛和货位存取，尤其适合大件货物或高频搬运场景；

减少数据断层：人工盘点常出现 “账实不符”，而它能通过货位识别自动记录货物位置，盘点时直接生成数据报表，某测试仓库用后盘点误差从 8% 降至 0.3%；

适配灵活场景：无论是小批量多品类的电商订单拣选，还是大批量的生产物料配送，设备都能通过定位引导精准执行，不用反复调试参数。

功能设计直接对应仓库最头疼的问题：

码垛累、效率低？ 自动垒托 + 码垛拆垛功能可按预设规则堆叠货物，速度是人工的 3 倍，还能避免货物倾倒风险；

找货难、易出错？ 货位识别 + 货物追踪形成闭环，输入订单号就能定位货物位置，分拣时自动匹配订单信息，错单率大幅降低；

盘点耗时长？ 自动盘点功能替代人工逐件清点，2000 平仓库的盘点时间从 8 小时缩至 1 小时，数据直接同步至管理系统。

这场发布会不会侧重参数讲解，而是直击一线需求：

搭建 “入库 - 存储 - 分拣 - 出库” 全流程场景，设备如何自动完成码垛、盘点、配送；

多任务并行处理，看一台设备如何切换 “拣选配送” 与 “码垛拆垛” 模式；

与传统人工的效率对比数据，让企业清晰判断适配价值。

对仓库管理者、生产物流负责人来说，这场发布会更像 “实操方案演示”—— 不用听空泛概念，能直接看到设备如何解决 “累腰、错单、慢盘点” 这些日常麻烦。

对仓库而言，好的设备不是 “技术多先进”，而是 “能帮人减负、少出错”。万可 AGV 的 11 项功能没玩花哨概念，全是冲着仓库一线的实际问题来的。

10 月 28 日的发布会，适合那些被体力活压得够呛、被数据错漏烦得头疼的企业去看看 —— 毕竟能让工人少弯腰、让盘点不熬夜的设备，才是真的实用。