一、首节筒节组对、起吊工序

1.轨道小车将最顶部第一节筒节推送至烟囱中心，激光铅直仪对中定位。

2.在筒节上部对称焊接提升吊耳，钢绞线下端卸扣与吊耳可靠连接，4点同步受力。

3.千斤顶同步顶升，将首节筒节提升至高出一节筒节高度400～800mm，底部留出下一节组装空间，锁定钢绞线承重。

二、循环标准工序

（一）下一节筒节进料、就位组对

1.轨道小车送入下一节标准筒节，移动至悬空筒节正下方中心。

2.缓慢微降上部筒体，与下节筒口贴合；使用对口卡具调整：

3.环缝错边量≤板厚 1/10 且≤2mm；

4.对口间隙：碳钢 2～4mm，钛钢复合板 1.5～2mm；

5.全站仪实时监测同轴度、圆度，禁止强力顶压对口。

6.四周点焊固定，临时径向支撑限位，防止焊接变形、偏心。

（二）环缝焊接、无损检测

1.双人对称退步跳焊，先内侧打底，外侧碳弧气刨清根，分层填充、盖面；厚板按工艺预热、后热。

2.焊缝外观检查：无咬边、气孔、夹渣、裂纹、未熔合。

3.环缝 100% 超声波、射线探伤，出具探伤报告，缺陷打磨返修重探合格。

（三）提升筒体，空出下一节工位

1.探伤合格后，拆除下部筒节临时支撑、对口卡具；

2.同步液压顶升整段筒体，再次抬高一节高度，锁死提升系统；

3.底部轨道移出空小车，送入新一节筒节，循环上述组对 — 焊接 — 探伤 — 提升流程。

（四）同步穿插外侧预处理

1.环缝焊渣、飞溅打磨除锈；

2.局部补刷底漆；

3.保温钉查漏补焊；

4.每提升2～3节，复测筒体整体垂直度，总偏差≤H/1000 且≤50mm。

三、变径段、膨胀节、烟道接口专项工序

1.筒身变径、伸缩膨胀节段单独预制，在对应标高循环工位精准组对，膨胀节临时加固支撑，防止提升受力变形。

2.烟道对接法兰、导流板支座同步焊接，保证法兰端面水平、密封面无变形；开孔四周增设加强圈。

3.膨胀节焊接完成后，割除临时加固筋，释放伸缩余量。

四、筒体到顶、落位底部支承支座工序

1.全部筒节拼装完成，筒体整体提升至设计顶标高；

2.底部牛腿支承环清理、找平，涂抹润滑脂，安装固定支座、滑动导向支座，预留热膨胀间隙；

3.同步缓慢下放整段钢内筒，精准落于支承支座上，激光复测中心、垂直度，四周径向导向限位焊接固定。

4.割除顶部提升吊耳，打磨平整，吊耳位置补防腐。

五、筒外保温、外防腐施工工序

1.从顶部操作平台向下施工：硅酸铝保温棉分层错缝铺贴，钢丝网捆扎固定在保温钉上；

2.外护不锈钢薄板保护层搭接密封，所有接缝打耐候密封胶；

3.钢内筒外壁完整重防腐：环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、耐酸面漆，焊缝、吊耳切割处加厚涂装。

六、顶部封头、附属构件安装工序

1.吊装钢内筒顶盖、防雨封头，环缝满焊探伤；

2.安装筒顶排气装置、避雷跨接扁钢；

3.内外检修爬梯、环形检修平台、防晃支撑、筒内外人孔盖板安装；

4.钢内筒与混凝土外筒之间防晃支架分层焊接固定，每层均匀布置。

七、内部清理、密封性检查、收尾工序

1.筒内清除焊渣、杂物、飞溅，打磨所有焊缝；

2.钛钢复合板、耐酸工况内壁施工玻璃鳞片、OM耐酸防腐；

3.整体外观、尺寸、探伤资料复核；必要时分段气密性渗漏试验。

4.拆除顶层提升千斤顶、支架、轨道、筒内临时脚手架，封闭进料门洞。