规模化大批量生产是传统汽车制造最擅长的模式，但汽车产业当中，依旧存在大量小批量生产需求：研发阶段样件、特种车型零部件、定制工装、老车备件等，这类场景传统工艺成本高、周期长，长期存在痛点。8月21日，中国一汽2026科技大会，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌。这座"超级打印工厂"，为汽车行业小批量制造难题提供高效解决方案。

工业打印矩阵，适配小批量多元制造场景

创新中心配置8种主流工艺，43台工业级打印设备，构建起规模化工业打印矩阵，年打印零件产能可达1.9万件。平台业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，恰好对应汽车产业各类小批量生产场景，不需要大规模开模，就可以完成零部件产出。

增材制造的"零零一"特质，完美适配小批量生产需求。设计结构零约束，各类特殊、异形零部件构想都可以落地；验证迭代零等待，省去模具开发的高额投入，少量零件也无需承担高昂开模成本，数字模型直接打印实物；结构集成一体化，实现多零件整合轻量化，产出传统工艺难以实现的构件。整套硬件体系，为小批量柔性生产打下坚实基础。

实战场景落地，破解小批量制造现实痛点

红旗金葵花及特种车本身属于小批量属性产品，研发团队利用增材制造，采用3D打印基材搭配真皮包覆、熏蒸工艺完成内饰件批量生产，累计降本3059万元，规避传统模式下小批量生产模具投入过高的问题。SLM工艺制作的单缸机缸盖、催化器端锥等试验样件，大多只需要小批量产出，依托打印技术可以快速完成，力学性能媲美传统铸造件。

在工装辅具、售后备件领域，很多零部件需求量不大，专门开模生产并不划算。创新中心每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件，高效满足各板块小批量物料需求。同时经典车修复，零部件需求量极少，借助增材制造完成红旗经典车、东风小金龙零部件高精度复刻，解决老车备件稀缺难题。

增材制造不再只是实验室试验工具，已经深度融入集团各品牌研发制造体系，成为重要的基础设施。

传统汽车制造体系，优势在于百万级大批量标准化生产，但面对小批量、多品类、迭代快的需求，往往效率低下。增材制造创新中心的投用，补齐了这一块能力短板，和传统大批量产线形成互补。

无论是研发样件、特种车型零部件、定制工装、稀缺售后备件，还是经典车复刻零件，小批量需求都可以高效响应。中国一汽依托创新中心，构建起"大规模量产+柔性小批量制造"相结合的制造体系，两种模式互为补充，全面覆盖汽车产业各类生产诉求，为国内汽车制造柔性化升级提供鲜活实践。