不少师傅用便携式镗孔机加工时，都遇到过孔径偏差的问题——明明设定好尺寸，加工完一量却差了一点，返工又费时间。其实这种情况，大概率跟刀具调试或设备固定没做好有关，不是机器本身的问题。今天就一步步说清楚怎么排查，新手也能跟着找原因。

先说说刀具调试的问题，这是常见的偏差源头。首先得看刀具安装是不是对正了。有些师傅装刀时图快，没把刀杆和刀具的中心线对齐，或者刀头伸出的长度没算准，加工时刀具就会“跑偏”。比如镗孔时刀头伸太长，高速旋转时会有轻微晃动，孔径自然就比设定值大；要是刀头装歪了，还可能出现孔径一边大一边小的情况。这时候可以拆了刀具重新装，装完后用直角尺靠一靠，确保刀头和刀杆垂直，再用卡尺量一下刀头伸出长度，跟加工参数对好，别差太多。

然后是刀具的磨损情况。很多人忽略了刀具用久了会变钝，尤其是加工硬度高的材质时，刀头边缘会慢慢磨损，加工时没法精准切削，孔径就会出现偏差。比如原本锋利的刀头能切出精准的孔径，磨损后刀头会“蹭”着工件走，孔径可能会大0.1-0.2毫米。这时候可以把刀具拆下来，对着光看看刀头边缘，要是有明显的缺口或磨损痕迹，就换个新刀头，别将就用旧刀。另外，刀具的夹紧力度也得注意，要是刀架螺丝没拧紧，加工时刀具会轻微移位，同样会导致偏差，装刀后一定要把螺丝拧到位，别留松动空间。

再说说设备固定的问题，这也是容易被忽视的点。便携式镗孔机虽然“便携”，但加工时需要稳定的支撑，要是固定不牢，机器会在加工过程中晃动，孔径肯定不准。首先看固定支架是不是卡紧了工件。有些师傅在不规则的工件上固定时，支架没找好受力点，或者螺丝没拧到底，加工时机器会跟着刀具的切削力轻微移动。比如加工大型轴承孔时，支架只卡了一边，另一边没固定住，镗孔到一半机器歪了，孔径就会变大。这时候可以调整支架位置，尽量让支架对称卡住工件，螺丝要逐个拧紧，拧完后用手晃一晃机器，感觉不到松动才算合格。

还有工件本身的固定情况。要是工件没固定好，加工时工件动了，跟机器晃动的效果一样。比如有些工件放在临时支架上，没用地脚螺丝固定，加工时工件会被刀具带着转一点，孔径就会偏差。这时候可以在工件底部加垫片，或者用压板把工件压在稳固的平台上，确保工件和机器都不会移动。另外，固定时还要注意机器和工件的中心线是不是对齐。比如镗孔前没找正，机器的主轴中心线和工件的孔中心线不在一条线上，加工时就像“斜着切”，孔径不仅会偏差，还可能出现孔壁不光滑的情况。这时候可以用百分表找正，慢慢调整机器位置，直到百分表的指针摆动幅度控制在0.02毫米以内，再固定机器。

除了这两个主要原因，还有个小细节要注意——加工时的进给速度。要是进给太快，刀具受到的切削力太大，可能会让刀杆轻微变形，尤其是加工深孔时，这种变形更明显，孔径也会偏差。这时候可以适当放慢进给速度，比如原本每分钟进给5毫米，改成每分钟3毫米，让刀具平稳切削。不过也别太慢，太慢会影响加工效率，找到合适的速度就行。

其实便携式镗孔机出现孔径偏差，不用慌，先按“查刀具—查固定”的顺序排查，基本都能找到原因。平时加工前多花两分钟检查刀具和固定情况，比加工完返工省事多了。要是排查后还是有偏差，再看看机器的主轴是否有磨损，不过这种情况很少见，先从基础的刀具和固定查起准没错。