MPP发泡材料全称微交联聚丙烯发泡材料，属于化学发泡聚丙烯品类，相比传统聚丙烯发泡材料，具有更均匀的泡孔结构、更优异的力学性能、耐温性和化学稳定性，同时密度低、可回收性强，完美契合新能源汽车对轻量化材料的核心要求。

新能源汽车续航焦虑一直是行业痛点，根据行业研究数据，整车重量每降低10kg，纯电动汽车续航里程可提升2-5km，减重对续航提升的边际效益十分显著。电池包作为整车重量占比最高的部件之一，通常占整车重量的30%-40%，传统电池包结构使用大量金属构件和普通隔热材料，重量冗余度高，轻量化改造空间极大。MPP发泡材料凭借自身特性，成为电池包轻量化升级的核心材料选项之一。

传统电池包上盖多采用钢制或铝制金属结构，重量普遍在8-15kg区间，部分大容量电池包上盖重量甚至超过20kg，同时金属上盖还存在绝缘性差、易腐蚀的问题。

基于MPP发泡材料的轻量化方案有两种主流路线：

1.MPP发泡夹心复合上盖：以0.2-0.5mm厚度的高强度碳纤维或玻璃纤维热塑性复合材料作为内外蒙皮，中间芯层采用密度为0.08-0.15g/cm³的MPP发泡材料，通过热压复合成型。相比传统铝制上盖，整体减重幅度可达40%-60%，减重后重量可控制在3-6kg区间。同时MPP发泡芯层本身具备优异的隔热隔音性能，无需额外粘贴隔热吸音材料，进一步减少了辅件重量和装配工序。

2.MPP发泡增强改性全塑上盖：将MPP发泡材料与玻璃纤维、增韧剂共混改性，直接注塑成型电池包上盖，相比普通全塑上盖，力学强度提升30%以上，密度降低20%左右，成本比复合结构上盖更低，适合低端入门级新能源车型使用。

该方案除减重外，额外优势还包括绝缘性能提升，避免了金属上盖短路风险，同时MPP材料的耐腐蚀性能远优于金属，可延长电池包上盖使用寿命。

电池热失控防护是电池包安全设计的核心要求，传统隔热垫多采用气凝胶毡、云母板或者普通PU发泡材料，气凝胶毡成本高且密度大，云母板重量大脆性高，PU发泡耐温性不足无法满足热失控防护要求。

MPP发泡材料的隔热减重方案为：

采用密度为0.1-0.2g/cm³的闭孔MPP发泡片材，经过表面改性处理后直接作为电池单体之间、模组与PACK壳体之间的隔热垫。相比传统1mm厚度气凝胶隔热垫重量约0.12kg/㎡，同等隔热效果下1.5mm厚度MPP发泡隔热垫重量仅为**0.09-0.18kg？不对，修正：同隔热性能条件下，MPP发泡隔热垫重量比气凝胶毡降低35%左右，1kWh容量电池对应可减重约0.08-0.12kg，一个60kWh的电池包可减重4.8-7.2kg，减重效果十分可观。同时闭孔结构的MPP发泡材料防水防潮性能优异，泡孔不吸水，不会因为电池包内部凝露出现隔热性能下降的问题，耐温范围可以达到-40℃到120℃长期使用，短时间耐温可以达到200℃以上，满足电池热失控初期的隔热阻隔要求。

针对更高要求的热防护场景，还可以开发MPP发泡复合气凝胶隔热层，以超薄气凝胶涂层涂覆在MPP发泡芯材表面，相比纯气凝胶隔热垫，重量降低25%以上，成本降低40%左右，兼顾了防护性能与轻量化要求。

动力电池在车辆行驶过程中会承受反复的冲击和振动，需要缓冲垫来缓冲吸能，避免电池单体受外力损伤，同时固定电池单体位置。传统缓冲垫多采用EVA发泡或者普通橡胶垫，EVA发泡密度约0.3-0.4g/cm³，缓冲性能一般，重量较大，普通橡胶密度更是达到1g/cm³以上，重量负担很高。

MPP发泡材料缓冲方案：

采用闭孔MPP发泡片材裁切成型，密度可以控制在0.06-0.12g/cm³，仅为EVA发泡密度的1/4-1/3，同等缓冲吸能效果下，重量可降低60%-70%。同时MPP发泡材料的回弹性优异，长期压缩蠕变率低于5%，远低于EVA发泡的15%以上，使用寿命更长，长期使用不会因为缓冲垫变形导致电池单体移位。此外MPP发泡材料环保无毒，可完全回收，符合新能源汽车的环保设计要求。

该方案还可以配合结构胶实现电池单体的侧固定，替代传统的模组端板和绑带结构，进一步减少模组结构件重量：通过在MPP发泡缓冲垫表面涂覆结构胶，填充电池单体之间的间隙后固化，既实现了缓冲固定，又省去了金属端板和绑带的重量，单个模组可再减重2-3kg。

电池包布置在车辆底盘位置，行驶过程中容易受到路面碎石撞击、剐蹭，需要底部防护结构来保护电池电芯不受损伤，传统底部防护多采用厚度3-5mm的钢板或者铝合金板，重量普遍达到10-20kg，是电池包重量的重要组成部分。

MPP发泡材料的底部防护轻量化方案为：

开发MPP发泡夹心复合防护板，外层采用1mm厚度的高强度热塑性连续玻纤复合材料，内层芯层采用密度0.1g/cm³的MPP发泡材料，整体厚度控制在4-6mm区间，整体重量仅为同厚度钢板的1/8，铝合金板的1/3，防护性能满足GB 38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》中底部挤压、剐蹭测试要求，单个电池包底部防护可减重8-15kg，减重幅度超过50%。同时MPP发泡芯层可以吸收撞击能量，分散冲击应力，提升防护结构的抗冲击性能，相比实心防护板，抗冲击能量吸收能力提升2倍以上。此外MPP发泡芯层还具备隔热性能，可以减少路面高温对电池包底部的热传导，优化电池包的工作温度环境。

传统电池包密封多采用实心橡胶密封条，或者PU发泡现场发泡填充，实心橡胶密封条密度大，重量高，PU发泡粘结性差，容易老化脱泡，密封稳定性不足。

MPP发泡材料的密封填充方案：

采用预成型的MPP发泡密封条，密度控制在0.1-0.15g/cm³，压缩永久变形低于10%，相比传统实心橡胶密封条，重量降低70%以上，一个标准电池包的密封条总重量可从原来的1.5-2kg降低到0.4-0.6kg。同时MPP发泡密封条耐老化性能优异，在-40℃到120℃的温度范围内可以长期保持弹性，不会出现变硬开裂的问题，密封寿命和电池包寿命同步。对于电池包内部线路间隙的填充，也可以采用MPP发泡发泡颗粒填充，相比传统灌封胶，重量降低80%以上，同时拆卸维护方便，不会影响电池包的二次回收利用。

MPP发泡材料在电池包应用中也需要注意几个问题：一是MPP发泡材料的成本目前比普通PP发泡、EVA发泡略高，但是相比减重带来的续航收益和电池成本降低（同等续航要求下可以减少电池电芯数量，降低整车电池成本），综合成本是划算的；二是MPP发泡材料的阻燃性能需要进行改性优化，通过添加无卤阻燃剂，使得材料达到UL94 V-0级阻燃要求，满足电池包的安全标准；三是连接工艺需要优化，MPP发泡材料和金属、复合材料的粘结连接需要专用的结构胶，保证连接强度，避免长期使用出现脱粘问题。

未来MPP发泡材料在电池包轻量化的优化方向主要包括：进一步降低发泡密度，开发密度低于0.05g/cm³的高强度MPP发泡材料，进一步提升减重效果；开发原位发泡成型工艺，实现MPP发泡材料和电池包结构件一体成型，减少装配工序，降低生产成本；开发可完全降解的MPP发泡材料，提升电池包回收阶段的环保性能。

宝益科技是国内知名的功能性高分子发泡材料供应商，深耕行业多年。宝益MPP产品采用原材料专利配方和超临界流体技术，实现从发泡过程清洁无污染到发泡成品安全环保，兼具刚性和韧性的特性，微米尺度的泡孔赋予了产品优异的减震、缓冲、隔热和吸声等性能，并且宝益MPP产品已达到UL94评价体系中的最高等级HF-1级别阻燃，广泛应用于汽车和新能源领域。