“货物在哪找不到、拣货配送跑断腿、盘点熬夜还出错”—— 这是不少制造企业物流环节的日常困境。在仓库到车间的物料流转中，从货物追踪到码垛拆垛，每个环节若靠人工，不仅效率低，还容易出纰漏。

针对这些高频痛点，万可 AGV 机器人将于 10 月 28 日正式发布。这款 AGV 搬运机器人并非单一功能设备，而是涵盖 “货物追踪、拣选配送、自动盘点、自动垒托、下线分拣、自动装箱、货位识别、码垛拆垛、定位引导” 等 11 项核心功能，试图用自动化覆盖工厂物流全场景，帮企业跳出 “人工兜底” 的低效循环。

在前期调研的工厂场景中，万可 AGV 的功能设计精准对应了实际需求：

找不到货物？“货物追踪 + 货位识别” 来帮忙：传统仓库找一批物料，工人要翻货架、查台账，半小时未必能找到；万可 AGV 可通过货位识别定位货物位置，搬运时实时追踪路径，管理者在系统里就能看 “某批物料已从 3 号货架运至 2 号产线”，不用再 “到处问、到处找”；

拣货配送效率低？“拣选配送 + 定位引导” 省人力：电商仓库或零件仓库的拣货，人工推着小车逐架拣选，一天最多处理 200 单；万可 AGV 能按订单自动规划拣货路线，定位引导至精准货位，拣选后直接配送至目标区域，某测试仓库用后拣配效率提升 1.5 倍；

盘点 / 码垛耗力？“自动盘点 + 码垛拆垛” 降负担：月底仓库盘点，3 个人要熬夜算 2 天，还容易数错；万可 AGV 可自动扫描货架货物信息，生成盘点报表；面对纸箱、托盘类货物，能自动完成码垛拆垛，不用工人搬卸，某食品厂用后盘点时间从 48 小时缩至 8 小时。

此外，针对生产线末端的 “下线分拣”“自动装箱”“自动垒托” 需求，它也能无缝衔接，比如将产线下来的成品自动分拣、装箱，再垒托转运至仓库，减少中间人工环节。

从行业观察来看，工厂对 AGV 的需求早已不是 “能搬东西就行”，而是 “能否覆盖多场景、减少人工干预”。万可 AGV 的优势在于，它没有局限于单一环节，而是将仓库、产线的高频物流需求整合，且操作不复杂 —— 工人不用学复杂编程，通过简单指令就能调度设备，适配中小工厂的使用门槛。

比如某五金厂测试时，用它同时处理 “零件拣选配送” 和 “成品码垛”，设备能自动切换模式，不用人工重新调试；某电子厂则用它实现 “货位识别 + 定位引导”，解决了 “小零件多、找货难” 的问题，物流人工成本每月省了 6000 元。

这场发布会上，万可 AGV 不会只讲参数，而是让企业直观感受功能价值：

仓库场景： “自动盘点 + 货位识别 + 拣选配送” 全流程，看如何快速找到并配送货物；

产线场景： “下线分拣 + 自动装箱 + 自动垒托”，看成品如何从产线无缝转运至仓库；

混合场景：多任务并行，看设备如何切换 “码垛拆垛”“货物追踪” 等功能，适配复杂需求。

对物流环节痛点多、想降本提效的企业来说，这场发布会能清晰看到 “AGV 如何解决自己的实际问题”，而非单纯看一款新品。

对制造企业而言，物流自动化的核心是 “少出问题、少费人力”。万可 AGV 的 11 项功能，本质是帮工厂覆盖物流高频场景，减少 “找货、盘点、搬卸” 等重复性工作，让工人聚焦更核心的环节。

10 月 28 日的发布会，与其说是新品亮相，不如说是给工厂提供一个 “物流优化方案”。如果你的企业也被 “找货慢、配送乱、盘点难” 困扰，这场发布会或许能找到新的解决思路。