一家主营母婴产品的公司，其新推出的一款高端宽口径PPSU奶瓶，其配套的液态硅胶（LSR）奶嘴和防胀气阀在第三方送检时，被检出在模拟脂类食品（异辛烷） 的迁移试验中，一项特定硅氧烷低聚物的迁移量超过了欧盟(EU) No 10/2011法规的限值。这引发了公司内部的高度紧张，因为问题根源不明：是原材料问题，还是二次硫化（后固化）工艺不彻底？

精准的根因分析与验证过程：

该公司研发中心立即启动调查。他们使用迁移池 QYC-E，设计了一套对比迁移试验，以精确锁定问题环节。

样本分层制备：他们分别从供应商提供的未硫化LSR原料片、本公司硫化成型但未进行后固化的半成品，以及完成标准后固化工艺的成品上，裁取符合尺寸要求的圆片试样。

模拟最严苛条件：鉴于超标发生在脂类模拟物中，他们选择异辛烷作为食品模拟物，并按照实际使用中最严苛的温度条件（70°C， 2小时）进行迁移试验。QYC-E的双面接触设计使试样的两个表面能同时充分接触模拟物，有效放大了可能的迁移信号，缩短了检测时间。

确保测试有效性：QYC-E精密的密封结构和耐化学腐蚀的密封圈，确保了挥发性极强的异辛烷在高温试验过程中无泄漏、无挥发，保证了测试体积和浓度的恒定，使最终测得的迁移量数据真实可靠。同时，其设计确保了只有规定的100 cm²有效面积与模拟物接触，避免了因试样边缘浸泡等非标准接触带来的数据干扰。

数据驱动的工艺优化与供应链管理：

迁移试验的结果呈现出清晰的梯度：

未硫化原料的迁移量极高。

硫化未后固化半成品的迁移量显著下降，但仍大幅超出限值。

标准后固化成品的迁移量已接近但仍略超限值。

这一数据链明确指出：后固化工艺是降低迁移的关键，但现有的标准工艺参数（温度、时间）仍不足以将迁移量降至安全限值以内。

基于此结论，该公司采取了针对性措施：

优化后固化工艺：研发中心调整并延长了后固化工艺的烘烤时间和温度曲线。使用QYC-E对新工艺下的样品进行验证测试，数据显示迁移量已稳定低于法规限值，且留有充足安全余量。

强化来料监控：他们对LSR原料供应商提出了更严格的低聚物含量控制要求，并定期使用QYC-E对来料进行小样、快速的迁移筛查，将监控前置到供应链源头。

建立内控标准：该公司将“特定模拟物（异辛烷）迁移量”作为该奶瓶硅胶部件的强制性出厂检验项目，利用QYC-E建立内部数据库，实现了对产品安全性的持续、主动监控。

案例总结：

在本案例中，迁移池 QYC-E 凭借其精确的接触面积控制、优异的密封性和化学耐受性，成为了破解“特定迁移物超标”这一复杂安全谜题的关键工具。它不仅帮助企业在危机中快速、准确地定位了工艺环节的缺陷，更通过提供可靠的验证手段，指导企业完成了从危机应对到建立长效、前瞻性食品安全管控体系的升级，将一次潜在的产品召回风险，转化为了工艺革新和供应链管理能力提升的契机。