当国产大飞机C919划破长空，当海上风电叶片迎风转动，当新能源汽车续航不断突破，一种看似普通却身怀绝技的材料——预浸料，正成为支撑这些奇迹的“幕后英雄”。它不是终端产品，却是制造高性能复合材料的核心中间载体；它看似轻薄，却能以“高强度、轻量化”的特性，让航空航天、汽车、能源等领域实现质的飞跃。2025年，全球预浸料市场规模已突破130亿美元（约950亿元人民币），中国以超27%的全球份额稳居第二大单一市场，这场始于材料的革命，正在中国大地上书写着新的篇章。

预浸料：是什么？有何过人之处？

预浸料，顾名思义是“预先浸渍树脂的增强材料”，是将碳纤维、玻璃纤维等增强体与环氧树脂、PEEK等树脂基体，在严格控制条件下复合而成的片状材料。它就像给纤维穿上了“定制铠甲”，既保留了纤维的高强度优势，又通过树脂的粘合作用具备了可加工性，最终制成的复合材料兼具“轻如鸿毛、坚如磐石”的特质——比强度是钢材的5-10倍，重量却仅为钢材的1/4，还能耐受腐蚀、抵御疲劳，成为高端制造的“香饽饽”。

按增强材料形态，它可分为单向预浸料（UD）和织物预浸料；按树脂类型，热固性预浸料目前占据85%市场份额，而热塑性预浸料以近10%的年增速成为最快增量赛道；按固化温度，又可适配中温、高温、超高温等不同应用场景。

从航空航天的高价值结构件，到体育器材的高端球拍、自行车架，再到建筑加固、医疗设备等领域，预浸料的身影无处不在，其中航空航天&国防领域占比达40%，汽车领域紧随其后占20%，成为驱动市场增长的核心动力。

市场格局：百亿美元赛道的中国机遇

2025年，全球预浸料市场已迈入“百亿美元俱乐部”，碳纤维预浸料以67%的份额占据绝对主导。中国市场表现尤为亮眼：碳纤维预浸料规模达173.7亿元人民币，占全球27%；热塑性预浸料虽体量尚小（约6-7亿元），但全球占比已达20%，展现出强劲的增长潜力。

全球预浸料总体市场规模（2025年）

中国市场份额（2025年）

从技术路线看，热固性预浸料（环氧/BMI）仍为主流，但增速放缓，预计2030年份额将降至75%；而热塑性预浸料（CF/PEEK、CF/PPS）将从2025年的8%飙升至2030年的20%，成为最具爆发力的赛道。下游应用中，电动车轻量化驱动汽车领域需求占比达20%，风电叶片主梁帽的快速渗透让风电领域占比15%，加上体育器材、建筑医疗等多元场景，预浸料市场正呈现“多点开花”的增长态势。

核心工艺：预浸料制备的“匠心之道”

预浸料的性能优劣，核心取决于制备工艺的精准控制。目前主流工艺主要有四种，各有侧重，适配不同应用场景：

热熔法：这是航空、军工等高端领域的首选工艺。无需溶剂，通过加热使树脂熔融后浸渍纤维，能精确控制树脂含量，且环保无污染，完美匹配高端领域对材料一致性、纯净度的严苛要求。但该工艺对设备温度控制精度要求极高，加热均匀性直接影响树脂浸润效果。

首先用纱架、展纱辊通过碾压、增加张力等方式将纤维束充分展开并分布均匀，纤维经过加热装置预热后进入浸渍区，在一定的温度下树脂熔融，进而浸润纤维，通过压辊施加一定的压力可控制树脂含量，最后通过冷却环节收卷制成预浸料。

热熔法制备热塑性预浸料的流程图

溶液法：工艺相对简单，通过溶剂稀释树脂后进行浸渍，但环保性较差，残留溶剂可能影响材料性能，多用于一般工业用途。

用一种或多种有机溶剂配成溶液，将热塑性树脂完全溶解于溶液中制成树脂溶液，然后将纤维或织物等增强体浸泡在树脂溶液中进行浸渍，最后使用干燥箱等加热设备蒸发去除其中的有机溶剂，即得到溶液浸渍法预浸料。

溶液浸渍法制备预浸料的流程图

粉末法：将树脂粉末附着于纤维表面后加热熔融，生产效率高，是热塑性预浸料的常用工艺，能实现连续化大规模生产。粉末浸渍法分为湿法粉末浸渍法(粉末悬浮法)和干法粉末浸渍法。

悬浮液法：专为高熔点树脂（如PEEK）设计，通过改善树脂浸润性，制备高性能热塑性复合材料，打破了传统工艺对高熔点树脂的应用限制。

而在这些工艺中，电磁加热辊无疑是“关键设备”。无论是热熔法的树脂熔融、粉末法的加热固化，还是连续生产中的温度校准，都离不开电磁加热辊的精准赋能。它凭借“加热均匀性好、温度控制精度高（±1℃）、升温速度快、节能环保”的优势，能确保纤维与树脂的浸润充分且均匀，避免出现树脂团聚、纤维裸露等缺陷，直接决定了预浸料的树脂含量一致性、表面平整度等核心指标。尤其是在高端碳纤维预浸料生产中，电磁加热辊的性能差异，可能直接导致产品是否符合航空航天级别的严苛标准。

储存与使用：不可忽视的“生命线”

预浸料堪称“娇贵的材料”，尤其是热固性环氧树脂类，对温度、湿度、时间极为敏感。储存需遵循“低温、干燥、限时、记录”八字箴言：最佳温度≤-18℃，可存放12个月；若短期应急，-5~0℃可存放3个月，而23℃环境下最长仅能存放30天，26℃以上则会导致树脂交联失效，价值数万元的材料可能瞬间报废。

包装需采用“双层聚乙烯袋+铝箔阻隔袋+纸箱/木箱”，配合干燥剂防潮；使用前需提前24-48小时密封回温，避免冷凝水影响性能，拆袋后需立即使用，未用完部分需30分钟内返回冷库。这些细节看似繁琐，却是保障预浸料性能的关键，也体现了预浸料产业“精益求精”的工匠精神。

预浸料的应用领域

1.航空航天：飞机蒙皮、机翼、尾翼等结构件

2.汽车工业：车身、底盘、电池壳体等轻量化部件

3.体育器材：自行车架、球拍、滑雪板等

4.建筑加固：桥梁、隧道、房屋结构补强

5.医疗设备：手术台、康复器械

6.电子产品：笔记本外壳、无人机结构件

7.新能源：风力发电机叶片

中国成就：从追赶到引领的跨越

曾经，预浸料技术被少数发达国家垄断，核心设备与高端产品长期依赖进口。如今，中国已实现从“跟跑”到“并跑”再到部分“领跑”的华丽转身：2025年，中国碳纤维预浸料规模达173.7亿元，占全球27%，热塑性预浸料全球占比达20%，成为全球预浸料市场的核心增长极。

在技术突破上，我国已掌握热固性预浸料规模化生产技术，热塑性预浸料（CF/PEEK、CF/PPS）研发与产业化进程加速，打破了国外对高端热塑性预浸料的垄断；无溶剂热熔法工艺广泛应用，环保型预浸料产量持续提升，符合全球绿色发展趋势。

在设备领域，国产电磁加热辊实现重大突破，不仅在温度控制精度、加热均匀性上达到国际先进水平，还具备能耗低、寿命长、智能化程度高的优势，打破了国外设备对高端生产线的垄断，让预浸料生产设备的国产化率大幅提升。从航空航天领域的国产大飞机配套，到新能源汽车的轻量化部件，再到海上风电的大型叶片，国产预浸料正以稳定的性能、更高的性价比，服务于国家重大战略需求，也在全球市场中赢得了话语权。

从实验室的技术攻坚，到生产线的精益求精，中国预浸料产业的每一步跨越，都凝聚着科研人员与企业家的心血。如今，这场材料革命仍在继续，随着技术的不断迭代、成本的持续优化，预浸料将更多走进民用领域，从高端制造走向日常生活，而中国力量，正成为这场革命中最耀眼的光芒。

文章参考资料：新材料科技圈、复材云集、上海联净、中国粉体网

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