印度偷师不成沦为笑柄？10亿买中国8台盾构机，拆解后不会组装 麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！ 2025年年初，印度宣布了一笔大订单：耗资10亿美元，从中国采购8台高端盾构机，用于孟买沿海隧道工程，这个项目被印度视为国家级重点工程，也是其城市地下交通建设的重要突破口，盾构机的引进，被寄予厚望，不仅要解决复杂地质下的掘进难题，更被当作一场技术突围的机会。 按照合同条款，中国不仅负责生产设备，还提供运输、安装指导和调试服务，盾构机这种大型工程装备，不是普通机械，涉及机械、电气、液压、控制、材料等多个领域，技术门槛极高，中国厂商早就形成标准化流程，从海运到装配，每一步都需要专业技术团队参与。 然而，设备刚抵达印度港口，事情就发生了转折，印度方面突然通知中方人员无需入境，表示将由本国技术团队独立完成组装，这一决定让中方始料未及，但由于合同中并未强制要求必须由中方完成装配，只能按计划将设备分批交付。 印度的工程团队信心十足，他们将整机拆解为数以万计的零部件，分装进集装箱，希望借此机会进行“逆向工程”——通过拆机学习核心技术，未来实现自主制造，这种方式并非首次出现在印度工业策略中，此前在坦克、航母、电子产品领域也曾尝试类似路径。 但盾构机不是普通设备，以中国制造的型号为例，光是刀盘部分就由五块高强度合金模块组成，装配误差控制在毫米级别，每台盾构机内部集成了2万多个零部件，液压系统压力高达数百兆帕，控制系统中嵌入了几十个传感器和自动调节模块，这些并非拆开看看就能理解的东西。 组装工作开始后，问题接踵而至，印度工人面对中英德三语混排的技术图纸束手无策，液压管路复杂交错，标号与接口频繁出错，有人误将液压阀门接入了电力回路，导致设备局部爆炸，现场一度冒出滚滚黑烟，所幸人员未受伤，吊装过程中，一块特制刀盘垫片从空中脱落，砸坏了下方的液压缸，损失高达数十万美元，更严重的是，由于没有合格的替换零件，整台设备被迫停工。 在另一个仓库现场，工人凭经验拼接油路管道，未进行压力测试，启动时高压油液喷涌而出，将一名工人的工牌直接打进了三米外的钢板上，传感器和控制台也因暴露在潮湿环境中生锈失灵，成箱的精密轴承被随意堆放在地上，与槟榔渣、泥水混在一起，三个月过去，8台盾构机无一能够正常运行。 面对全面瘫痪的局面，印度方面不得不低头，通过外交渠道请求中方派遣技术团队支援，中国工程师抵达后，仅用五天时间就完成了设备的重新组装和调试，此时距离设备抵港已经过去了90多天，整个项目因此延误了近一个季度。 这并不是印度第一次在盾构机上栽跟头，早在2020年，印度就曾从中国进口一台超大直径盾构机，用于另一条重要海底公路隧道，当时因为印度突然出台签证限制政策，中方工程师无法获得长期工作许可，设备抵达后无人安装，只能搁置在工地空地上长达半年，媒体拍下那台蒙尘的巨型设备，讽刺意味十足，有报道称，连一颗螺丝都没拧上。 这类事件背后，暴露的是印度工业体系的短板，盾构机的制造和运维，不仅仅是设备本身的问题，它牵涉到整个产业链——从特种钢材的冶炼，到液压系统的精密加工，再到智能控制软件的开发，每个环节都需要高度配合，印度目前的工业能力，尚无法支撑这一整套体系的独立运行。 举例来说，盾构机刀盘所用的耐磨合金材料，必须达到极高的强度和耐腐蚀标准，才能应对地下掘进过程中遭遇的岩石、地下水、砂层等复杂环境，而印度本土钢厂尚未掌握这种等级的冶炼技术，液压泵组的核心部件，印度同样依赖进口，不具备替代供应能力，一旦在装配过程中损坏零件，想要重新采购，就需要等待漫长的国际物流周期。 印度不是没有意识到这些问题，早在几年前，印度国家工程院发布的一份报告中就提到：单纯依赖引进设备，不足以实现技术跨越，报告明确指出，缺乏产业协同和技术积累，将导致引进设备“难以落地”，但实际操作中，类似“引进—模仿—替代”的思路仍被频繁采用。 这次事件的失败，也再次揭示了所谓“逆向工程”的局限，盾构机这种复杂装备，不是像乐高积木那样可以随意拆装，即使掌握了全部零件，也无法重建出完整的系统，更别说理解控制逻辑和工况适配，技术积累不仅仅是图纸和零件的堆砌，更是一整套工程经验的沉淀和人才体系的支撑。
