美国那边早就料到这个结果，就等着看中国束手无策、只能继续依赖他们进口的笑话，甚至想趁机进一步垄断中国的己内酰胺市场。   就在整个化工行业陷入绝望，没人敢接手这个烂摊子的时候，76岁的闵恩泽站了出来。闵恩泽是清华毕业的留美博士，也是中国石油化工催化领域的奠基人，一辈子都在和化工技术打交道，对己内酰胺生产工艺早就有深入研究。他看着这些闲置的破旧设备，没有丝毫退缩，主动向单位请缨，搬到了车间里驻扎，一门心思要攻克这个难题。   当时国内己内酰胺生产有两大难题：一是催化剂不行，进口的贵金属催化剂成本高、寿命短，国产替代品活性只有进口货的三成；二是工艺路线落后，传统的六步反应流程长、污染大，碳原子利用率不到80%。   美国人算准了我们搞不定这两点，才敢明目张胆地垄断市场。闵恩泽盯着车间里那套锈迹斑斑的设备，心里清楚：要打破垄断，就得从这两个地方下手。   他带着团队扎在实验室里，白天泡在反应器旁边观察数据，晚上趴在图纸上改配方。前几十次试验几乎全失败了：有的催化剂活性太低，有的高温下粉化堵管道，还有的寿命短得离谱。但他没放弃，每次失败都把问题记下来，和团队一点点分析。   有一次，他发现催化剂载体材料在高温下会变形，就大胆提出用自主研发的复合分子筛代替传统材料。这一试，活性直接翻倍，寿命也延长了三倍。   传统工艺要经过环己酮制备、氨肟化、贝克曼重排等六道工序，不仅能耗高，还产生大量废酸。闵恩泽提出，能不能把六步反应简化成一步？他带着团队研究国际前沿技术，发现钛硅分子筛可以催化环己酮直接生成环己酮肟。   但这项技术当时只有日本少数企业掌握，国内连实验室数据都没有。他组织产学研联合攻关，花了三年时间，终于在2003年实现了环己酮氨肟化技术的工业化应用，把工艺流程缩短了一半，氮原子利用率从60%提到90%。   催化剂和工艺问题解决了，还有个更大的难题：双氧水。生产己内酰胺需要大量双氧水，而国内当时依赖蒽醌法生产，成本高、效率低。闵恩泽又盯上了浆态床双氧水技术，这种工艺不仅安全，还能把能耗降低30%。   他指导团队从基础研究做起，先在实验室里摸清楚反应机理，再一步步放大到中试规模。2019年，全球首套浆态床双氧水生产装置在巴陵石化建成，彻底打破了国外技术垄断。   这三项突破加起来，彻底改变了中国己内酰胺产业的格局。到2023年，中国石化在湖南建成了全球最大的60万吨/年己内酰胺生产装置，碳原子利用率从80%提高到95%以上，三废排放量减少90%，生产成本下降60%。   曾经依赖进口的中国，如今占据全球65%的市场份额，每年出口量超过百万吨。美国企业原本想靠技术封锁赚大钱，没想到闵恩泽带着团队硬生生闯出一条路，让“中国造”己内酰胺不仅满足国内需求，还打进了国际高端市场。   这背后，是闵恩泽对技术自主的深刻理解。他常说：“核心技术买不来、讨不来，只能自己干出来。”上世纪六十年代，他拖着病体主持微球硅铝裂化催化剂研发，在兰州建成国内第一座催化剂厂，保障了国防航空燃油供应；   八十年代，他推动半合成分子筛裂化催化剂工业化，让中国炼油技术一步跨越二十年；九十年代，他又前瞻性地布局绿色化学，开发出环境友好的催化工艺。每一次，他都在关键时刻站出来，用技术创新打破国外垄断。   更重要的是，他培养了一支能打硬仗的队伍。在己内酰胺项目中，他带着宗保宁等年轻科学家摸爬滚打，从实验室到车间，手把手教他们解决实际问题。   如今，宗保宁已经成为中国石化首席专家，带领团队继续攻关更高端的技术。闵恩泽还拿出个人积蓄设立“科技原始创新奖”，鼓励年轻人大胆探索。这种传承，让中国化工行业有了源源不断的创新动力。   有人可能会问：为什么美国人搞不定的事，中国人能搞定？答案就在闵恩泽身上。他既有扎实的学术功底，又有丰富的工业经验；既敢大胆创新，又能脚踏实地解决问题。   他知道，技术突破不是空中楼阁，得从最基础的材料、工艺抓起，一步一个脚印地往前走。更重要的是，他心里装着国家和行业的未来，愿意在76岁高龄还扎根车间，为了打破垄断拼尽全力。这种精神，才是中国化工行业最宝贵的财富。