中国再次领先全球，成为世界第一！河南郑州生产的，美国、欧洲、日本……不管哪个国家都赶不上咱们，已经出口全球36个国家和地区，这款爆款产品就是咱们的盾构机。

先把这个东西说清楚，盾构机不是普通机械，它是在地底下挖隧道的巨型机器，最前面是一个布满刀具的大圆盘，转起来啃岩石、啃泥土，后面拖着几十米上百米长的机身，一边往前掘进，一边把预制管片一环一环拼成隧道。

地铁、高铁、过江通道、引水工程，背后几乎都站着它。业内把它称作工程机械之王，这个称呼不算夸张。

而这样一台重器，中国最大的生产基地，就在河南郑州。

中铁工程装备集团的总部就设在郑州，截至当时，中铁装备盾构机出厂已超过1700台，产销量连续9年位居世界第一。

中国中铁在2026年5月10日中国品牌日发布的文章里进一步提到，其产品已出口36个国家和地区。

而放到整个行业看，据科技日报2023年11月的报道，中国盾构机的全球市场份额已接近70%，累计订单超5000台，出口约40个国家和地区。

七成的全球份额，这是个什么概念？说实话，在高端装备制造这个领域，能拿到七成的中国产品，真的不多。

更值得琢磨的是起点有多低，1997年，秦岭隧道施工，中国第一次用上从德国进口的隧道掘进机，当时的情形是，外方对核心技术看得极紧，中方技术人员连靠近的机会都有限。

这段往事，中国中铁的高级专家李建斌在2025年3月接受采访时讲得很直白，一台机器摆在自己的工地上，自己却不能碰，那种憋屈，隔了快三十年再回头看，仍然扎人。

转折点来得不算快，2004年，中国第一台自主设计的复合式盾构样机"先行号"研制成功，用在上海地铁二号线上。

2008年，具有自主知识产权的"中铁1号"在河南下线，2012年，"中铁50号"出口马来西亚，中国盾构机第一次真正走出国门。

从被人卡着脖子，到把机器卖到别人家里去，中间隔了整整十五年。

我个人认为，这十五年里最关键的，其实不是某一次技术突破，而是中国自己有一个巨大到夸张的隧道市场。

地铁、高铁、水利工程一起铺开，几十个城市同时在地下作业，这给了国产盾构机一个别人没有的东西——试错的机会。

一台机器出了问题，工厂的人当天就能到现场，一个设计不合理，下一台就改。国外厂商再厉害，也没办法把上百台机器同时放在同一个国家里反复迭代，技术是练出来的，不是想出来的。

2018年，中国盾构机进入丹麦哥本哈根地铁项目，第一次在北欧市场站住脚。

到2023年，中铁装备在意大利市场的占有率超过了60%——注意，意大利是欧洲隧道工程的传统强国。

新加坡在建的地下工程里，配备的中铁装备设备已接近40台，2025年，迪拜地铁蓝线项目用上了中国盾构。

在韩国大邱，中铁装备自主研制的超大纵轴悬臂掘进机CTR450，正在市政下穿隧道工程现场作业。

而最能说明问题的，是2025年4月16日在郑州下线的那台"帕蒂加朗号"。

开挖直径15.7米，整机长约113米，重4000余吨，出口澳大利亚悉尼西部港湾隧道项目，刷新了中国出口海外盾构机的开挖直径纪录。

这台机器上还装了刀具更换机器人，能实现无人化高精度自动换刀，效率比传统人工换刀提高5到8倍。

在我看来，"换刀机器人"这个细节，比15.7米这个数字更有分量。

盾构机在地下几十米深处作业，刀具磨损了必须更换，而换刀过去是最危险的工序之一——人要在高压舱里作业，风险高、效率低。

中国人把这一步交给了机器人，这已经不是"我们也能造"的阶段了，这是在重新定义这个行业该怎么干活，跟随者只会照着做，领跑者才会去改规则。

当然，我觉得也得说句公道话，别把话说满。

中国盾构机的领先，目前更多体现在整机集成、施工适配、交付速度和服务响应上。

至于主轴承、密封件这一类核心零部件，中国中铁方面在公开表述中始终把"核心部件自主化"列为战略重点——这句话本身就说明，这块短板还没有完全补齐。

前一局靠的是规模和工程经验，后一局拼的是基础工业的底子，需要的时间会更长，也更磨人。

德国的强项在精密部件，美国的强项在硬岩掘进的老底子，日本的强项在城市软土施工——各有各的看家本领。

而中国现在的位置是，把整台机器的账算赢了，把工期和成本算赢了，把全球客户的订单算赢了，2024年，中铁装备的出口额同比增长了158%，这个数字比任何形容词都有力。

盾构机这个东西，普通人一辈子可能都见不到一台，但每一次坐地铁、每一次高铁穿山而过，脚下和身边的那条隧道，很可能就是它啃出来的。

一台机器从被人拒之门外，到被人排队订购，用了不到三十年。在河南郑州那个厂区里，钢铁刀盘还在一台接一台地下线，然后被拆解、装船，运往悉尼、那不勒斯、迪拜、圣保罗。